6S Lean : 5S + sécurité
6S (également connu sous le nom de 5S + Sécurité) est un système conçu pour promouvoir et maintenir un niveau élevé de productivité et de sécurité dans l’ensemble de la zone de travail. Tout en adhérant au principe des 5S qui consiste à trier, organiser, montrer, normaliser et entretenir, les 6S ajoutent la notion de sécurité comme méthode. 6S aide non seulement les entreprises à promouvoir des environnements de travail efficaces, mais aussi à établir une culture de sécurité durable.
Les 6 S dans 6S Lean
- Le tri (Seiri) – souvent appelé « marquage rouge », où les articles et les matériaux non nécessaires au travail sont retirés.
- Organiser (Seiton) – cette étape consiste à organiser les outils, les équipements et autres articles en les regroupant par fonction, en les étiquetant et en les plaçant dans des zones accessibles afin que les travailleurs puissent les atteindre facilement en cas de besoin.
- Brillant (Seiso) – comprend des activités telles que le nettoyage du lieu de travail, le maintien de son apparence agréable et l’application de mesures préventives pour garder les zones de travail propres et bien rangées.
- Sécurité – l’étape supplémentaire a porté sur l’identification des dangers et l’établissement de contrôles préventifs pour assurer la sécurité des travailleurs pendant les opérations de travail. Utilisez une liste de contrôle de sécurité numérique pour identifier les risques communs de stockage et de production.
- Établissement de normes (Seiketsu) – est la méthode permettant d’établir une nouvelle norme sur le lieu de travail par le biais de rappels visuels, de la définition des attentes en matière de responsabilité des employés et de la réalisation d’inspections de routine et de contrôles réguliers sur place.
- Maintien (Shitsuke) – l’objectif à long terme et l’étape la plus difficile de la méthode 6S, où les procédures standardisées doivent être appliquées en permanence jusqu’à ce qu’elles deviennent une habitude.
Pourquoi la « sécurité » dans la méthode des 6 S ?
La sécurité doit toujours être la priorité absolue sur le lieu de travail. Un environnement de travail sûr a un effet positif sur la productivité et l’assurance qualité. Un lieu de travail sûr crée une atmosphère saine et sans stress dans laquelle tous les employés se sentent en sécurité. Un lieu de travail propre et organisé facilite également l’identification et le contrôle des dangers potentiels.
La première étape vers la sécurité est l’identification des risques existants et probables sur le lieu de travail. Tous les employés doivent être conscients des différents types de dangers sur le lieu de travail et évaluer ces dangers au moyen d’évaluations des risques ou d’une analyse de la sécurité du travail (JSA). Ces méthodes présupposées sont utilisées pour mettre en œuvre des procédures de sécurité standard et les contrôles nécessaires pour réduire ou éliminer ces dangers.
Les travailleurs doivent également porter un équipement de protection individuelle (EPI) approprié afin de fournir une protection supplémentaire contre les dangers difficiles à contrôler ou qui ne peuvent être éliminés. Les EPI comprennent les casques de sécurité, les lunettes de protection, les masques faciaux, les gants isolants, les bottes antidérapantes et bien d’autres choses encore. L’utilisation des EPI doit être vérifiée et les autres protocoles de sécurité doivent être communiqués à tous les travailleurs par le biais de formations et de briefings sur la sécurité.
Atteindre un niveau de sécurité de 100 % n’est jamais une tâche facile, mais en intégrant la sécurité dans la méthodologie originale des 5S – et du Kaizen – vous pouvez contribuer à améliorer les conditions de travail dans votre entreprise. Non seulement vos employés peuvent se concentrer sur leurs tâches quotidiennes, mais ils peuvent aussi contribuer à la sécurité globale sur le lieu de travail.
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