Esta lista de verificación exhaustiva del PPAP contiene preguntas detalladas para cada una de las 18 directrices del proceso de aprobación de piezas de producción, desde los informes de diseño hasta la orden de presentación de las piezas. Utilice esta lista de verificación de PPAP para especificar claramente el nombre de la pieza, el número y el nivel de presentación de PPAP. Capture y almacene un número ilimitado de fotos para la documentación del PPAP, verifique los informes del PPAP como los flujos de proceso y complete la lista de verificación del PPAP con una firma digital.
PPAP Checklist
PPAP Checklist
Esta lista de verificación contiene preguntas para cada una de las 18 directrices del proceso de aprobación de partes de producción.
PPAP Checklist
Esta lista de verificación contiene preguntas para cada una de las 18 directrices del proceso de aprobación de partes de producción.
Acerca del PPAP Checklist
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Lista de control del PPAP
1. Registros de diseño
¿Los registros de diseño contienen una copia del dibujo para confirmar la pieza o el ensamblaje (tanto los dibujos del productor como los del cliente)?
2. Documentos de modificación de ingeniería autorizados
¿Son aplicables los cambios de ingeniería aprobados?
3. Aprobación de ingeniería del cliente
¿Se requiere la aprobación de ingeniería del cliente?
4. Diseño FMEA
¿La FMEA impulsa cambios positivos en el diseño como objetivo principal?
¿Se han admitido todas las tolerancias dimensionales y propiedades materiales?
¿Refleja la FMEA todas las principales "lecciones aprendidas" (como la alta garantía, las campañas, etc.) como aportación a la identificación del modo de fallo?
¿Se adjunta una declaración de que el DFMEA está disponible para ser presentada al cliente si lo solicita?
¿Se han utilizado los datos de fiabilidad y garantía del cliente en la preparación del FMEA?
¿Se han definido las raíces del problema en términos de algo que pueda ser corregido o controlado?
¿Se incluyeron las características de los atributos?
¿Reconoce la FMEA a los concursantes de Características Especiales apropiados, como aportación al método de selección de Características Especiales?
¿Las introducciones de nuevos productos y los cambios de diseño intervienen en la identificación de las características especiales?
¿El Análisis/Desarrollo/Validación (A/D/V) y/o el Plan e Informe de Verificación de Diseño (DVP&R) estiman los formularios de fallo de la FMEA de Diseño?
¿Aborda la FMEA todos los Modos de Fallo de alto riesgo, reconocidos por el equipo de la FMEA, con Planes de Acción ejecutables?
¿Se han previsto o adoptado medidas adecuadas para las cifras de alto riesgo?
¿Se utilizaron los problemas de las plantas de los clientes como ayudante en el desarrollo del FMEA?
¿Se han producido problemas y/o rechazos de productos de los clientes con las contramedidas?
¿Contiene la presentación una lista de acciones de Design Review?
5. Evaluación del diagrama de flujo del proceso
¿Refleja la disposición del proceso la planificación de modo que pueda producirse un flujo lógico de material durante la fabricación del producto?
¿Se ha considerado el sistema de tiro/optimización para este método?
¿Está el diagrama de flujo del proceso en su lugar e identifica todas las operaciones de producción, los procedimientos de manejo, los pasos de inspección, los procesos alternativos/de reserva y los proveedores subcontratados?
¿Se han validado procesos alternativos o de respaldo o proveedores de subcontratación?
¿Se identifican las secuencias (operación o número de secuencia) de manera que se puedan comprender hasta otros documentos del PPAP?
¿El diagrama de flujo que designa el flujo de material y comprueba el manejo de la reelaboración y el desecho?
¿Se identifican claramente los pasos del proceso en el que se deposita y/o se pone en escena el producto?
¿El diagrama de flujo muestra la continuidad de la producción?
¿Describe el diagrama de flujo cómo se moverán los bienes, es decir, transportador de rodillos, contenedores de diapositivas, bañeras, etc.?
¿Reconoce el flujo de material los posibles problemas de calidad debidos a las operaciones de manipulación y subcontratación?
¿El diagrama de flujo incluye todas las operaciones de ensamblaje y empaquetado?
¿El diagrama de flujo ilustra el envío al cliente/consumidor y los pasos para el consumo?
¿Se incluyen en cada paso del proceso los pasos de inspección/garantía de calidad, el registro de datos, las comprobaciones de atributos y/o las pruebas funcionales?
¿Se gestiona, actualiza y evalúa la integridad del diagrama de flujo del método?
¿Reconoce el diagrama de flujo en detalle todos los métodos internos alternativos o de reserva y subcontrata fuentes alternativas o de reserva de equipo para los productos o servicios proporcionados?
6. Proceso FMEA
¿Existen pruebas de que se requieren todas las características de impresión, especificación, orden de compra, atributo, etc.?
¿Participaron las personas adecuadas como parte del equipo de FMEA durante el análisis, y están adecuadamente entrenadas en el procedimiento?
¿Están documentados el número de pieza correcto, el cambio de organización/planificación y otra información?
¿Se adjunta un informe de que la PFMEA está lista para ser presentada al cliente a petición suya?
¿Está integrado el proceso FMEA y es compatible con el diagrama de flujo de procesos, el plan de control de procesos y otros documentos PPAP?
¿Se han establecido controles/acciones especiales para todas las características especiales?
¿Se han completado los estudios de capacidad para validar el control de las características?
¿Se proporcionan indicadores de rendimiento de calidad como prueba de que existen métodos suficientes para vigilar y controlar todas las características?
¿Existen proyectos de desarrollo de calidad mensurable para las características especiales?
¿Se completa el FMEA durante la "ventana de oportunidad" en la que podría impactar más eficientemente en el diseño del producto o proceso?
¿Existen pruebas de control estadístico de procesos para todas las características o cargos especiales identificados y establecidos en el plan de control?
¿Existen pruebas de que los métodos de fallo con acción se envían al Plan de Control de Procesos?
¿Hay suficientes controles en posición para todas las características?
¿Se abordan las principales RPN con las acciones sugeridas y se aplican las acciones?
¿Impulsa la FMEA la mejora de los procesos como objetivo principal, dando importancia a las soluciones de prueba de errores/errores?
7. Plan de control
¿Se rellenan todas las secciones incluyendo la prueba de compromiso del equipo multifuncional?
¿Proporciona el Plan de Control procesos detallados de corrección de procesos fuera de control, manejo de mercancías no conformes y programa de acciones correctivas en todos los problemas de calidad incluyendo variables de atributo?
¿Son los métodos de medición cooperativos y se pueden rastrear hasta las normas nacionales?
¿Hay planes de control de procesos detallados y completos para comprar, producir, inspeccionar, probar, construir, empaquetar y enviar el producto para cada operación realizada?
¿Se evalúan los planes de control y los criterios de entrada con los empleados de fabricación?
¿Se reconocen los requisitos de prueba y rendimiento de ingeniería?
¿Se identifican las características especiales y otras características importantes de interés especial, etc., de las variables del proceso?
¿Existe un plan documentado para producir tamaños de muestra y frecuencias de prueba?
¿El Plan de Control proporciona detalles sobre: la producción de la máquina, el tipo de máquina, el número/identificación de la máquina, etc.?
¿Se han completado/actualizado los planes de control de procesos para nuevos productos o cambios de diseño?
¿Existen pruebas de la respuesta a las preocupaciones o rechazos de los clientes?
¿Hay planes de control de procesos para todos los números de parte de los clientes?
¿Se distinguen todos los equipos de producción (es decir, el tipo de prensa, el tipo de cabina de pintura, etc.)?
¿La inspección de recepción, la inspección de métodos y la inspección final están contenidas en el Plan de Control?
¿Se han clasificado todas las preocupaciones de los clientes recibidas para facilitar la selección de las características especiales requeridas/diseñadas/procesadas?
¿Hay planes de reacción adecuados en el Plan de Control?
¿Están los planes de control completados y disponibles para un proceso alternativo o de respaldo?
8. Análisis del sistema de medición
¿Todos los MSA apuntan hacia el número de parte correcto y/o familia de calibres?
¿Se han abordado los problemas de correlación?
¿Presentó el proveedor un MSA adecuado como el anterior y que figura en el Manual de MSA del AIAG?
¿Se documentan en el plan de control los acuerdos de servicios administrativos relativos a todos los medidores (incluidos los controles de atributos, procesos, etc.)?
¿Los resultados han sido examinados y aprobados por el cliente?
9. Resultados dimensionales
¿Hay pruebas de que se documentaron todas las especificaciones y otros requisitos?
¿Están dispuestos los números correctos de las partes?
¿Se resalta algún incumplimiento en la documentación?
¿Todos los requisitos, incluidas las notas de redacción, tienen una respuesta (la declaración de aprobación o rechazo es inaceptable)?
¿Las recomendaciones de dimensiones en un dibujo de un cliente inflado o están documentadas en una biblioteca de características?
¿Se destacan todas las características especiales?
¿Cumplen los resultados con todos los requisitos de registro de diseño?
¿Es el resultado de la disposición legible y comprensible?
¿Las hojas de inspección están firmadas y confirmadas?
¿Todos los informes cumplen con las especificaciones del cliente?
10. Registro de los resultados de las pruebas de material y rendimiento
¿Los resultados de las pruebas de materiales y de rendimiento implementados para los productos químicos, físicos o metalúrgicos a la designación del cliente y el cumplimiento son aprobados?
¿Se hace hincapié en algún incumplimiento en el informe?
¿Se hacen pruebas del producto internamente?
¿Se revisan todas las pruebas con criterios y datos reales (la declaración de aprobado/reprobado es inaceptable)?
¿Todos los resultados de las pruebas tienen menos de un año de antigüedad?
¿Contiene la plantilla la pieza correcta y el estado de los cambios, los números de especificación, la fecha y el estado de los cambios, y los documentos de cambio autorizados que aún no se han incorporado al diseño? ¿Incluye también la fecha de prueba, la cantidad probada, los resultados reales y el nombre del proveedor del material? Si el cliente lo solicita, también el código de proveedor asignado por el cliente, los requisitos especiales del acero aprobado, el tratamiento térmico, el revestimiento, etc. y otra información pertinente solicitada específicamente por el cliente?
¿Es posible el tamaño y/o la frecuencia de muestreo de la prueba especificada?
¿Es la carga de la prueba adecuada para proporcionar todas las condiciones, es decir, la validación de la producción y el uso final?
¿Se han ensayado las piezas producidas con una especificación mínima y máxima?
¿Se pueden solicitar muestras adicionales cuando un plan de reacción lo exija?
11. 11. Estudios iniciales del proceso
¿Se utilizaron los resultados para determinar los programas de mantenimiento preventivo?
¿Se ha documentado el método utilizado para realizar las investigaciones y el nivel de capacidad de la tasa, junto con la prueba de que los resultados están dentro de los requisitos del cliente?
¿Se necesita una calibración preventiva de subsistencia, calibrado de calibres y accesorios, verificación de herramientas para mantener un nivel aceptable de capacidad?
¿Se ha anotado el método/dispositivo de cálculo?
¿Se necesitaban y se hicieron estudios de correlación?
¿Se anotan los resultados de la desviación estándar y la administración?
¿Se prefiere la publicación de datos variables para la presentación de informes sobre la capacidad de los procesos?
¿Se realizó un estudio o prueba sobre el embalaje de los bienes para el envío, las operaciones de montaje y la conformidad del producto final?
¿Muestran los datos que el proceso está bajo control?
¿El tamaño de la muestra está de acuerdo con los criterios acordados y documentados en la renuncia?
¿Se realizan estudios de capacidad sobre nuevos productos y/o cambios de diseño y cuando se implementan las variaciones de los procesos?
¿Existe una prueba de la retroalimentación de los resultados de la capacidad al personal de gestión y fabricación?
¿Se han encontrado los datos de atributos que muestran cero errores?
¿Hay un mecanismo para retroalimentar el estudio de capacidad con los resultados de las pruebas del producto?
¿Hay un programa para modernizar los estudios de forma rutinaria?
12. Documentación de laboratorio calificado
¿El microscopio del laboratorio enumera todas las pruebas realizadas por el laboratorio?
¿Se comprueba y se notifica la cantidad?
¿Se ha obtenido el permiso/apoyo del cliente para la prueba?
¿Se añaden todas las características especiales del dibujo (y las notas del dibujo)?
¿Se han hecho especificaciones en todas las pruebas?
¿Se puede acceder a un alcance de laboratorio completo, firmado y fechado?
¿Los resultados están documentados en el membrete?
¿Se incluyen los resultados de las pruebas de rendimiento y los resultados de las pruebas de materiales (químicos, metalúrgicos, etc.)?
¿Se hace hincapié en algún incumplimiento en el informe?
¿Se definen las pruebas de laboratorio independientes y cualificadas?
13. Informe de aprobación de la apariencia
¿Los detalles de apariencia están clasificados en el dibujo de la construcción?
14. Muestra de piezas de producción
¿Las necesidades formales de muestras están escritas?
¿Existe una exención formal, aprobada y controlada para las muestras añadidas?
¿Se envían las muestras antes de la presentación del PPAP con la documentación de los componentes incluidos?
¿Se midieron las muestras tomadas de la pista de producción o de una pista de producción?
15. Muestra maestra
¿Hay pruebas de una muestra maestra que cumpla con las normas?
¿Hay alguna muestra maestra para múltiples matrices, cavidades, moldes, impresiones, etc.?
¿Se controlan las muestras maestras durante la vida de los documentos PPAP o hasta que se apruebe una nueva unidad y la disposición de la muestra antigua?
¿Existe una exención formal, aprobada y controlada para la muestra maestra o la documentación para utilizar una muestra maestra en la producción?
¿La muestra maestra está establecida y firmada por el cliente y se conoce como muestra maestra?
16. Ayudas de control
¿Todos los dispositivos de control tienen estudios adecuados de Análisis de Sistemas de Medición?
¿La dimisión se hace según las exigencias específicas del cliente?
¿Todos los dispositivos de control están numerados, calibrados, añadidos en el Plan de Control y aplicados para los planes de mantenimiento preventivo?
¿Se presentaron impresiones, copias y duplicados de los medidores?
17. Requisitos específicos del cliente
¿Se informa de las demandas enumeradas y de todas las demás identificadas por el representante del aprobador del PPAP más otros asociados en el proceso (laboratorio, ingeniería, logística, etc.)?
¿Existe una lista de "Requisitos específicos" junto con documentación de cumplimiento o una renuncia que no existe?
18. Orden de presentación de partes
¿La grabación de la orden cumple con el estándar PPAP de la AIAG?
¿Se dan detalles decentes para la "Razón de la sumisión"?
¿Todas las áreas están terminadas según las instrucciones del PPAP?
¿Hay una lista de control de material a granel completa y una licencia para todo el material a granel utilizado en las piezas de producción? (Ver página 36 del Manual de AIAG PPAP 4ª edición)
Dar el nivel de sumisión
¿Se reconocen claramente elementos específicos para la presentación?
¿Se proporcionan los 16 elementos junto con una descripción completa de los que no se proporcionan en su totalidad?
Finalización
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