Calidad Constante en el Proceso de Producción de Piezas - PPAP

¿Qué es PPAP y para qué sirve un check list de PPAP?

Antes de enviar el material o producto al cliente o finalizar un proceso, existe la responsabilidad de comprobar y asegurar que todos los requerimientos especificados por el cliente se han cumplido. Por ello, se sigue el proceso de aprobación de pieza de producción (PPAP) para obtener la aprobación del trabajo a realizarse, con base en un checklist o lista de verificación de criterios y especificaciones del cliente.

Por lo general, los gerentes de calidad utilizan una plantilla de PPAP para identificar los procesos no conformes, realizar un análisis modal de fallos y efectos (AMFE), aplicar planes de control, hacer registros de diseño o informes de revisión después de la acción (AAR), o fabricar un nuevo producto, parte, o una nueva versión. ¿Deseas saber más?

Aprende de este artículo lo siguiente:

1. Cuáles son los 18 elementos del PPAP.
2. Cuáles son los niveles de un PPAP.
3. Cuáles son los 3 errores más comunes del PPAP y cómo evitarlos.
4. Cuáles son los beneficios de utilizar las herramientas digitales de Lumiform para los controles PPAP.

¿Cuáles son los 18 elementos del PPAP?

El PPAP cumple los siguientes 2 objetivos fundamentales:

1. Que el proveedor comprenda y garantice la satisfacción del cliente con el cumplimiento de sus requerimientos de calidad y seguridad de los productos, y que en todo momento dichos requisitos se cumplan.
2. Demostrar al cliente que el proveedor tiene la capacidad para producir el producto consistentemente.

Por ello, el PPAP tiene los siguientes 18 elementos que minimizan el riesgo de incumplimiento:

1. Registros de Diseño: Copia del plano del cliente o diseño publicado en el sistema de liberación del proveedor.
2. Autorización de cambio de ingeniería autorizados: Descripción detallada del cambio o notificación de cambios de ingeniería.
3. Aprobación de la ingeniería del cliente: Aprobación de piezas de producción realizadas.
4. Diseño FMEA: análisis y modo de falla de diseño, revisado y firmado por el proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: Iindicando todos los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación..
6. AMEF: análisis y modo de falla de producción, revisado y firmado por el proveedor y el cliente.
7. Plan de Control: Revisado y firmado por el proveedor y el cliente.
8. Análisis del Sistema de Medición (MSA): Estudio de las características críticas.
9. Resultados Dimensionales: Característica de producto, la especificación, los resultados de la medición y la evaluación de la muestra.
10. Registros de Resultados de la Prueba de Material o Rendimiento: Pruebas realizadas, resultados y evaluación.
11. Estudios Iniciales del Proceso: Gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las características más importantes del producto.
12. Documentación del Laboratorio Calificado: Certificaciones del laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.
13. Reporte de Aprobación de Apariencia (ARR): Una copia de la aprobación de la Inspección de la apariencia firmado por el cliente.
14. Partes de producción de la Muestra: Una muestra del lote de producción inicial.
15. Muestras Maestras: Una muestra firmado por el cliente y el proveedor.
16. Ayudas de Control: Registros de la herramienta y la calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.
17. Registros de cumplimiento con los requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos que se incluyen en el paquete PPAP.
18. Orden de presentación de la parte o Part Submission Warrant (PSW): Formulario que resume todo el paquete PPAP.

En efecto, una plantilla de proceso de aprobación de la pieza de producción tiene este formato..

¿Cuáles son los niveles de un PPAP?

Los 18 elementos se miden y clasifican en razón de los siguientes 5 elementos que ayudan a mantener la calidad en el proceso de producción de piezas:

Nivel 1: Envío del Part Submission Warrant (PSW), que se refiere a la garantía de que el producto enviado cumple con los requisitos establecidos en el dibujo de ingeniería.




Nivel 2: PSW con muestras de productos y datos no exhaustivos de respaldo.




Nivel 3: PSW con muestras de productos sustentados en datos completos.




Nivel 4: PSW con los requisitos definidos por el cliente.




Nivel 5: PSW con muestras de productos y datos completos de respaldo revisados en las instalaciones del proveedor.

¿Cuáles son los 3 errores más comunes del PPAP y cómo evitarlos?

Debido a la naturaleza metódica y exhaustiva del proceso de liberación de las piezas de producción, existe un alto riesgo de que los gerentes de calidad pasen por alto algunos requisitos específicos del cliente. Esto, hace que los fabricantes de piezas y proveedores pierdan inevitablemente tiempo y recursos en la implementación de correcciones para errores que no debieron haber ocurrido.

He aquí los 3 errores más comunes que se producen para que aprendas cómo evitarlos:

1. Comunicación ineficiente entre los proveedores y los clientes: Los gerentes de calidad deben trabajar en estrecha colaboración para entregar exactamente lo que los clientes buscan, especialmente cuando hay cambios técnicos o el patrón básico debe ser aprobado por ambas partes. Para ello, es muy recomendable apoyarse en una lista de control de cumplimiento de criterios PPAP de aprobación, producción o presentación de las piezas, conforme los 18 elementos del PPAP. Es importante que las listas de verificación estén al alcance de todos los involucrados y debidamente actualizadas, así la comunicación y la coordinación no se verán afectadas.
2. Procesos no conformes: Es muy importante tomar en cuenta que durante este proceso, son varios los departamentos que intervienen, cada uno con sus necesidades, riesgos y requerimientos. Por tanto, la planificación debe coordinarse teniendo en cuenta los plazos, procesos y tiempos de cada departamento. Además, es muy importante que se realicen reuniones periódicas con los involucrados para garantizar que los procesos de cada departamento se realicen en la debida forma y tiempo en relación con los procesos de los demás departamentos.

Si desear evaluar el desempeño del PPAP y maximizar las oportunidades de mejora continua, puedes utilizar una lista de control de Gemba Walk para identificar las áreas problemáticas en el proceso y encontrar una solución para mejorarlas.

3. Documentación de PPAP mal gestionada: La mayoría de las revisiones de PPAP son rechazadas debido a deficiencias evitables. Los gerentes de calidad deben proporcionar pruebas de que el FMEA es un documento válido y que existe una exención para las características especiales. Si hay discrepancias, éstas deben ser resueltas. Antes de presentar todos los documentos del PPAP, debe comprobarse su legibilidad, actualización e integridad.

   Para un mejor manejo de la documentación, también te recomendamos utilizar una lista de verificación de documentos para que puedas presentar la documentación correcta y oportuna a tus clientes o equipo de trabajo.

¿Cuáles son los beneficios de utilizar una app para realizar los controles PPAP?

Desde la app móvil o tablet puedes realizar y documentar todo control relacionado con PPAP. La app de Lumiform te va guiando paso por paso para que no omitas revisar ningún criterio. El uso de una herramienta digital te ahorra tiempo y dinero.

Nuestras plantillas digitales te permiten verificar la causa de los problemas de manera organizada y simple. Las no conformidades y sus causas pueden ser fácilmente identificadas y comunicadas de inmediato. También puedes planear e implementar acciones correctivas efectivamente en coordinación con tu equipo de trabajo. Las diferentes listas de control de nuestra biblioteca de plantillas son aplicables a diferentes áreas o departamentos.

Estos son los beneficios de digitalizar tus listas de control y procedimientos internos con Lumiform:

• Te permite generar datos en tiempo real sobre tus procesos. Esto hace que la calidad y la seguridad se puedan medir por primera vez y que se puedan utilizar los datos para mejorar continuamente los procesos.
• Obtener una visión general de todo lo que está sucediendo en las distintas localizaciones.
• Acceso a informes que se generan automáticamente tras el uso de las plantillas digitales.
• Aumento de la eficiencia de los procesos internos: los incidentes se resuelven hasta 4 veces más rápido que antes a través de una comunicación más eficiente dentro del equipo o con terceros.
• Ahorra tiempo con un análisis automático de todos los datos y una identificación más rápida de las áreas que necesitan tu atención.
• La herramienta para crear formularios de Lumiform te ayuda digitalizar tus listas en papel en un par de clics y personizarla según tus necesidades.

• El software de Lumiform es muy fácil de usar, sin margen de error para los empleados.
• La app te permite completar las listas de control fácilmente y en menos tiempo que los listados en papel o en Excel. Por ello, los controles se completan aproximadamente un 30% - 50% más rápido.