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Metodología 8D: Las 8 Disciplinas de Solución de Problemas

Descubre la causa raíz de todo problema e implementa la acciones correctivas de manera oportuna con nuestras plantillas.

Metodología 8D: ¿Qué es y por qué requiere de una lista de control?


Las Ocho Disciplinas de la Resolución de Problemas es una metodología de resolución de problemas, a la que también se la denomina Metodología 8D, diseñada para encontrar la causa raíz de un problema, idear un arreglo a corto plazo y aplicar una solución a largo plazo para evitar que el problema vuelva a ocurrir.


La compañía Ford Motor fue quien desarrolló esta metodología de resolución de problemas en la década de 80s y la denominó Team Oriented Problem Solving (TOPS), que es español significa Resolución de problemas en equipo. El uso de 8D demostró ser tan eficaz que fue adoptada por Ford como método principal para documentar los esfuerzos de resolución de problemas. Hasta el día de hoy, la empresa sigue utilizando esta metodología.


Es por esta razón que la metodología 8D se ha hecho tan popular entre los fabricantes. Pues, ha demostrado ser eficaz y razonablemente fácil de enseñar e implementar. Cuando está claro que el producto es defectuoso o no satisface las expectativas de los clientes, el 8D puede ser utilizado como el primer paso para mejorar la calidad y la fiabilidad del producto.


La mejor manera de implementar esta metodología es mediante hojas de control de Metodología 8D. Esta herramienta puede ser utilizada por los responsables de calidad para resolver y prevenir problemas identificados en un producto o proceso. Esta herramienta ayuda a las empresas de distintas industrias, como sanitaria, de fabricación, venta al por menor y comercialización a implementar el método de las 8 disciplinas de manera efectiva. ¿Deseas saber más?



En este artículo hablaremos de los siguientes temas:


  1. En qué consiste la metodología 8D y cuáles son sus beneficios.
  2. Cómo implementar el 8D en una empresa.
  3. Ejemplo de problema resuelto con 8D.
  4. Por qué utilizar una lista de control digital 8D: Lumiform tiene la solución digital que buscas.


¿En qué consiste la metodología 8D y cuáles son sus beneficios?


El método de resolución de problemas 8D cumple el fin de encontrar la causa raíz de un problema, desarrollar acciones de contención para proteger a los clientes y tomar medidas correctivas para evitar problemas similares en el futuro, EN EQUIPO. Es en el equipo y su disciplina en donde reside la fuerza del proceso 8D. Pues, se trata de una metodología que impulsa el cambio sistémico, mejorando todo un proceso para evitar no sólo el problema en cuestión, sino también otros problemas que puedan derivarse de un fallo sistémico.


La 8D es ideal para las empresas de fabricación, montaje y de servicios. Sigue leyendo para conocer los beneficios de implementar las Ocho Disciplinas de la Resolución de Problemas en tu empresa.


Los 8 beneficios de implementar la metodología 8D en la empresa:


Esta metodología ofrece al equipo un enfoque coherente, fácil de aprender y minucioso para resolver cualquier problema que pueda surgir en las distintas fases de su proceso de producción. Cuando este es aplicado correctamente, estos son los beneficios que genera al negocio:

  1. Aumenta las habilidades de resolución de problemas en equipo en lugar de depender de un individuo.
  2. Mejora la eficacia y la eficiencia en la resolución de problemas: Comprensión práctica del Análisis de Causa Raíz (ACR).
  3. Familiariza a la empresa con una estructura e ideología de resolución de problemas.
  4. Moderniza a la empresa al hacerla utilizar herramientas estadísticas para la recolección de datos de fallos pasados y lecciones aprendidas para prevenir problemas en el futuro.
  5. Aumenta las habilidades dentro de la organización para implementar acciones correctivas.
  6. Incrementa la capacidad para identificar los cambios sistémicos necesarios y las consiguientes aportaciones para el cambio.
  7. Aporta a una comunicación más sincera y abierta en el debate sobre la resolución de problemas.
  8. La comprensión de los problemas y la resolución de los mismos por parte de la dirección se intensifica.

Cuando se lleva a cabo esta metodología correctamente, no sólo mejora la calidad y la fiabilidad de los productos, también prepara a su equipo de ingeniería para futuros problemas. Pero, ¿cómo hacerlo correctamente? Continúa leyendo la siguiente sección.



¿Cómo implementar el 8D en una empresa?


La debida planificación siempre se traduce al mejor comienzo. Así que, antes de comenzar a realizar un análisis 8D, recolecta feedback y opiniones de los profesionales o trabajadores de la organización. También, puedes consultar con expertos. Tras esto, recopila información sobre los síntomas mediante una lista de verificación que contenga las preguntas correctas, de esta forma no olvidará recolectar toda la información pertinente y relevante. Ahora, te exponemos los 8 pasos a seguir, correspondientes a las 8 disciplinas:


    Paso 1: Crea un equipo multidisciplinario


    El equipo de trabajo debe poder apoyar con información del producto, proceso y datos. También, pueden incluirse expertos contratados para contribuir con lluvia de ideas o análisis de datos.


    Paso 2: Define y describe al problema


    El problema debe estar basado en hechos y datos. Debería establecerse cómo el problema afecta a cada uno de los aspectos de la empresa. Para recolectar los datos necesarios, puedes implementar el método de los 5 por qués.


    Paso 3: Define una solución provisional


    La acción que debe ser tomada para resolver un problema específico no debe afectar al resto de actividades de la empresa. Por lo tanto, los enfoques de las soluciones no deben causar nuevos problemas en otras áreas. Una documentación del proceso es útil para hacer un seguimiento del progreso y la eficacia de las medidas que se están tomando. Toma en cuenta que, antes de determinar la acción correctiva permanente, se puede tomar una acción provisional para proteger al cliente.


    Paso 4: Análisis de la causa raíz


    Identifica la causa raíz mediante con base en los datos recolectados, desarolla teorías, revise el diagrama de flujo del proceso para conocer la ubicación de la causa raíz, y determine el punto de escape, que es el punto más cercano en el proceso donde se pudo haber encontrado la causa raíz.


    Paso 5: Define la acción correctiva permanente


    Una vez que se establezca la causa de fondo, las medidas correctivas que deben tomarse para minimizar o resolver el problema deben ser definidas y asignadas al personal. La idea es eliminar o cambia las condiciones del producto o proceso que ocasionaron el problema. Es importante realizar una evaluación de riesgos, o un análisis de modos de fallo y efectos.


    Paso 6: Implementa y valida la acción correctiva


    Para implementar con éxito la acción correctiva permanente es esencial que exista la debida planificación. Debe existir la debida comunicación, se deben conocer en detalle los pasos a seguir, cómo se va a medir el éxito y debe haber un registro de las lecciones aprendidas.


    Paso 7: Determina cómo prevenir la recurrencia del problema


    Incluso si la causa raíz se resuelve, es posible que ocurra de nuevo. Por lo tanto, es crucial definir acciones preventivas que minimicen la posibilidad de que el problema vuelva a ocurrir. Para ello, se recomienda revisar productos y procesos similares, desarrollar o actualizar procedimientos e instrucciones de trabajo para la prevención, estandarizar ciertas prácticas y asegurar que los planes de control se hayan actualizado.


    Paso 8: Reconoce los esfuerzos del equipo y da lugar a la retroalimentación


    Es de gran importancia reconocer y recompensar al equipo que realiza la Metodología 8D y pone en marcha las medidas correctivas. La finalidad es dar reconocimiento por el trabajo realizado y motivar al personal para futuros proyectos. Considera que los equipos requieren retroalimentación previo al cierre del proyecto. En esta fase, es recomendable archivar los documentos 8D para referencia futura, documentar las lecciones aprendidas sobre cómo mejorar la resolución de problemas, comparar el antes y después del problema y, sin falta, celebrar la finalización exitosa del proyecto.


Joven empleado con gafas de protección utiliza destornillador en taller

Ejemplo de problema resuelto con 8D: Informe de Metodología 8D


Este es un ejemplo de cómo implementar la Metodogía 8D de manera exitosa:


Una organización tenía un problema con la aparición de agujeros en sus piezas de juguete de metal fundido. Descubrieron que alrededor del 3% de su último lote recibió reclamaciones debido a defectos. Se presentó un análisis después de que el jefe de compras pidiera un ejemplo de informe 8D completo. He aquí un ejemplo de informe de Metodología 8D que se presentó.


    D1: Nombres de los miembros del equipo, del jefe de equipo y del gerente.


    D2: Se describe el problema comunicado por el cliente respondiendo a las siguientes preguntas:

    1. ¿Cuál es el problema? Un defecto en forma de agujero de alfiler
    2. ¿Quién lo ha notificado? XXX
    3. ¿Cuándo se ha producido? En el último lote
    4. ¿Por qué ocurrió? Debido a un defecto en la base de fundición
    5. ¿Cuánta producción se ha visto afectada? El 3% de los productos son defectuosos.

    6. (Estas preguntas tienen por objeto simplificar su enfoque de la resolución de problemas).


    D3: Una vez definido el problema, se separan las piezas defectuosas.


    D4: La causa raíz del problema se identifica respondiendo a las siguientes preguntas.


    1. ¿Por qué hay un defecto en el agujero?
    2. ¿Por qué surgen problemas en el agujero?
    3. ¿Por qué no se ha curado bien el agujero?
    4. ¿Por qué no se modificó el tiempo de secado/curado?

    5. (Estas preguntas revelan que no se validó el tiempo de curado y que esa fue la causa principal del problema).


    D5: Se recomienda al ingeniero de control de calidad un plan correctivo permanente. Se propone que se valide el producto y el proceso para el nuevo tiempo de secado.


    D6: Se implementan acciones correctivas permanentes. Se recogen 10 muestras. Se comprueban las características del producto y del proceso de cada muestra.


    D7: Se recomiendan medidas preventivas para garantizar que el problema no se repita.


    D8: El director reconoce las contribuciones individuales y del equipo. El jefe de equipo y los miembros del equipo son recompensados por sus esfuerzos.



¿Por qué utilizar una lista de control digital 8D? Lumiform tiene la solución digital que buscas.


Con la app móvil de Lumiform, puedes realizar fácilmente cualquier control de calidad y seguridad, informar de problemas y asignar acciones correctivas rápidamente a los miembros del equipo. La fácil comunicación con todos los miembros del equipo y terceros te permite mejorar los procesos internos y resolver los problemas hasta cuatro veces más rápido.



Estos son los beneficios de utilizar listas digitales de control de Lumiform:


  • Acceso a datos generados en tiempo real sobre todos tus procesos. Esto hace que la calidad y la seguridad se puedan medir con mayor facilidad y que se puedan utilizar los datos para mejorar continuamente los procesos.
  • Obtener una visión general de todo lo que está sucediendo en las distintas localizaciones, procesos y partes del proceso.
  • Accedesr a informes que se generan automáticamente tras el uso de las plantillas digitales de Lumiform.
  • Aumentar la eficiencia de los procesos internos: los incidentes se resuelven hasta 4 veces más rápido que antes a través de una comunicación más eficiente dentro del equipo o con terceros.
  • Ahorrar tiempo con un análisis automático de todos los datos y una identificación más rápida de las áreas que necesitan atención.
  • La herramienta para crear formularios de Lumiform te ayuda digitalizar tus listas en papel en un par de clics y personizarla según tus necesidades.

  • El software de Lumiform es muy fácil de usar, sin margen de error para los empleados.
  • La app te permite completar las listas de control fácilmente y en menos tiempo que los listados en papel o en Excel. Por ello, los controles se completan aproximadamente un 30% – 50% más rápido.
  • Con la app Lumiform, todo el equipo puede coordinar actividades desde su smartphone o tablet. El equipo conoce las actividades realizadas y las pendientes, al igual que los responsables, por lo que aumenta la transparencia de los controles realizados.

En conclusión, con la app móvil de Lumiform ahorras tiempo y dinero, reduces el riesgo de perder los datos, y digitalizas y sistematizas los controles fácilmente. Conoce más sobre los beneficios de la app Lumiform haciendo clic aquí.


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Sacha Allman

correo electrónico: sacha.a@lumiformapp.com

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