¿Qué es OEE?: Guía para la Eficacia General de los Equipos

¿Qué es el OEE?

OEE es la abreviatura de Eficiencia General de los Equipos en inglés (“Overall Equipment Effectiveness”) y, básicamente, es la utilización de los equipos de fabricación hasta el límite con un mínimo de recursos.

La eficiencia global de los equipos fue acuñada por el fundador del Sistema de Mantenimiento Productivo Total (TPM), Seiichi Nakajima, establecida para medir el rendimiento y la calidad de los equipos de las máquinas para mejorar la productividad de la fabricación. El OEE, además, se basa en la forma de pensar Harrington-Emerson sobre la eficacia de la mano de obra.

OEE se define como la medición de lo bien que funciona un proceso de fabricación en paridad con el tiempo de ejecución esperado a pleno potencial del equipo, ya que mide el porcentaje de tiempo de fabricación que fue realmente productivo.

Una puntuación OEE de 100 significa que un proceso de producción es perfecto en el sentido de que se produjeron piezas buenas (100% de Calidad), a una velocidad máxima (100% de Rendimiento), sin ninguna interrupción o intrusión innecesaria (100% de Disponibilidad).

Estos tres valores son los principales componentes que se miden en el OEE. Los resultados de la medición ayudarán a proporcionar información (pérdidas, defectos y contramedidas) que puede orientar a los gestores de calidad sobre qué hacer para mejorar la eficacia de los equipos.

El objetivo principal de la medición de la eficacia global de los equipos es comprender cómo mejorar los procesos de fabricación de forma sistemática. Es un método lo suficientemente sencillo como para que lo entiendan todos los trabajadores y lo suficientemente amplio como para que funcione como motor para promover el crecimiento de una empresa.

Para que el control de la eficacia global de los equipos sea fiable, deben recogerse datos directamente de todas las máquinas que ayudan al proceso de fabricación. Los datos incluirán el rendimiento, la calidad, el tiempo de funcionamiento y de parada, los defectos, las pérdidas, etc. A continuación se muestran las puntuaciones estándar reconocidas de la industria de OEE y su significado.

• Una puntuación de OEE del 100% significa que el proceso de producción es perfecto.
• Una puntuación OEE de 80% es la puntuación aceptada a nivel mundial para los procesos de producción.
• Una puntuación OEE del 60% es el estándar típico para los procesos de producción, pero aún está sujeta a mejoras adicionales.
• Una puntuación de OEE del 45% significa una puntuación baja pero no es infrecuente.

¿Cómo se compone el OEE? Los 3 principales componentes y sus formulas

El OEE es una medida que se toma para determinar las áreas de la producción que necesitan mejorar. Se centra en las áreas más cruciales de la pérdida de productividad que son:

• Disponibilidad
• Rendimiento
• Calidad

El OEE nos ayuda a descifrar cuánto tiempo de funcionamiento de un proceso de fabricación fue productivo, nos da una idea de los problemas que afectan a la calidad de los productos y cómo podemos aplicar medidas de resolución. También nos muestra cómo podemos ofrecer productos de calidad asegurándonos de que los procesos de fabricación y los equipos funcionan al límite sin perder tiempo. Con el fin de adquirir información valiosa para tomar medidas sobre el OEE, se apuntan tres áreas principales que desglosaremos, junto a sus fórmulas, aquí:

1. DISPONIBILIDAD

El componente de disponibilidad de la métrica OEE tiene en cuenta el registro de todo el tiempo implicado en un proceso de producción. Mide las paradas planificadas y no planificadas durante un proceso de producción y compara el tiempo de ejecución de un proceso con el tiempo de producción planificado. Se registran las paradas planificadas, como los momentos de pausas y cambios programados, y las paradas no planificadas como consecuencia de un fallo del equipo, una avería de la máquina, etc. Un índice de disponibilidad del 100% indica que un proceso funciona constantemente durante el tiempo de producción previsto.

Un ejemplo de cálculo de la tasa de disponibilidad y su fórmula:

Una unidad de producción está programada para funcionar durante un turno de 9 horas (540 minutos) con una pausa planificada de 60 minutos. Luego hay una parada no programada de 120 minutos.

El tiempo programado = 540 minutos – 60 minutos(tiempo de pausa)= 480 minutos.

Tiempo de funcionamiento = 540 minutos – 60 minutos Pérdida programada – 120 minutos Tiempo de inactividad no programado = 360 minutos.

Cálculo: Disponibilidad = tiempo de funcionamiento / tiempo programado

Disponibilidad = 360 minutos / 480 minutos = 75,0%

2. RENDIMIENTO

El rendimiento tiene en cuenta los ciclos lentos y las pequeñas paradas innecesarias durante un proceso de producción. La eficacia global de los equipos tiene como objetivo apoyar los procesos de ejecución rápida en una unidad de producción, planta de producción, estación individual o taller, por lo que se destacarán las causas de la lentitud de los procesos de producción. Un índice de rendimiento del 100% indica que los procesos de fabricación o producción se ejecutan con la mayor rapidez posible.

Ejemplo y fórmula:

Una determinada unidad de producción está programada para un turno de 9 horas (540 minutos) con una pausa prevista de 60 minutos.

Tiempo de funcionamiento = 480 minutos programados – 120 minutos de parada no programada = 360 minutos.

La Tasa Estándar para la pieza que se produce es de 40 Unidades/Hora o 1,5 Min/Unidad.

La unidad de producción produce 200 Unidades totales durante el turno.

Tiempo de producción de las piezas = 212 Unidades * 1,5 Minutos/Unidad = 318 Minutos

Rendimiento (Productividad) = 363 Minutos / 360 Minutos = 88,3%

3. CALIDAD

La calidad en una métrica OEE da cuenta del ritmo de producción de piezas buenas. Mide el rendimiento del proceso en la producción en comparación con el resultado previsto de la unidad de producción. Una puntuación de calidad del 100% significa que sólo se han producido piezas buenas a través del proceso de producción o fabricación. La calidad en el OEE se calcula así Calidad = (unidades producidas – unidades defectuosas) / (unidades producidas).

Ejemplo y fórmula:

Se producen 212 unidades. 12 son defectuosas.

(242 unidades producidas -212 unidades defectuosas) = 200 unidades

200 unidades buenas / 212 unidades totales producidas = 94,3% de calidad

Cómo calcular la eficacia global del equipo: Fórmula

Entender qué es la eficacia global del equipo, cómo calcularla y cómo funciona es crucial para determinar tu objetivo de OEE y utilizar las máquinas y los equipos hasta su límite. La eficacia global de los equipos ayuda a comprender el motivo de la degradación de la calidad, el rendimiento y la disponibilidad de los procesos de producción y los equipos de fabricación.

Como herramienta de fabricación ajustada, el OEE es un estándar que los fabricantes tienen en cuenta antes de pensar, planificar y ejecutar. Si quieres descubrir el verdadero potencial de tu planta de producción, fábrica o empresa y darte cuenta de todas las pérdidas que se pueden anular, una lista de control/checklist de todos los factores importantes puede ayudarte en todo el proceso.

La eficacia global del equipo es un factor de los 3 componentes mencionados anteriormente, por lo que para calcular la eficacia global del equipo de un proceso de fabricación o producción, multiplicaremos los resultados de los tres componentes del OEE. Por ejemplo, Disponibilidad × Rendimiento × Calidad = OEE. Un ejemplo, utilizando los resultados de los casos prácticos anteriores, es:

Disponibilidad (75,0%) × Rendimiento (88,3%) × Calidad (94,3%) = OEE (62,4%)

¿Cuáles son las seis grandes pérdidas del OEE?

Tras el desarrollo de Mantenimiento Productivo Total (TPM), surgió el concepto de Seis Grandes Pérdidas, que ha sido aplicado por muchos expertos en producción hasta ahora. Engloba todas las pérdidas a las que puede enfrentarse un producto de una unidad de fabricación mientras se ejecutan sus procesos. Estas pérdidas pueden encontrarse de forma uniforme en los 3 componentes del OEE (Disponibilidad, Rendimiento y Calidad).

El objetivo principal de la identificación de estas pérdidas es formular contramedidas específicas para mejorar la eficiencia y reducir la posibilidad de pérdidas. Las posibles pérdidas que pueden darse en el rendimiento, la calidad y la disponibilidad de un proceso de fabricación y de los equipos se denominan las Seis Grandes Pérdidas. Son:

1. Tiempo de inactividad planificado
2. Averías
3. Paradas menores
4. Pérdida de velocidad
5. Rechazos de producción
6. Rechazos en la puesta en marcha

1. Tiempo de inactividad planificado

Se refiere al tiempo de inactividad de producción planificado debido a las actividades cotidianas relacionadas con la puesta en marcha y los ajustes. Estas actividades implican cambio, ajustes de máquinas y herramientas, mantenimiento de máquinas planificado, calentamiento, inspección de calidad, limpieza, descansos pagados, reuniones, etc. Son eventos regulares y planificados que reducen el tiempo de ejecución de un proceso de producción. La lista de eventos planificados variará en función del tipo de proceso de producción o de la empresa; sin embargo, un buen comienzo es anotar todos los tiempos de inactividad planificados que se produzcan para obtener el tiempo de ejecución real de un proceso productivo.

2. Averías

Las averías son sucesos no planificados que hacen que un proceso productivo se detenga antes del tiempo de parada previsto. También se denominan paradas no planificadas o tiempo de inactividad, las averías se refieren a lo que ocurre cuando el equipo de fabricación debería estar en funcionamiento pero no lo está debido a sucesos no planificados, como la avería de la máquina o el equipo, la falta o la pérdida de equipo, operadores inadecuados, mantenimiento improvisado, etc. Las averías son un factor importante que afecta a la métrica de disponibilidad del OEE. Normalmente, una máquina y un proceso completamente disponibles significa que los procesos de producción funcionarán sin interrupción durante todo el tiempo de producción previsto. Pero cuando se producen averías, el tiempo de producción previsto ya no puede cumplirse.

3. Paradas menores

Esto se refiere a cuando el proceso de producción o el equipo de fabricación deja de funcionar durante un breve período de tiempo, normalmente unos 2-3 minutos o menos. Estas paradas menores a veces pueden pasarse por alto cuando se considera la eficacia general del equipo, pero también contribuyen a una pérdida importante que afecta a la productividad de la fabricación. Las paradas menores pueden incluir una limpieza rápida periódica, ajustes incorrectos del equipo, problemas de diseño del equipo, atascos de material, sensores desalineados o bloqueados, etc. A menudo pueden ser repetitivos, pero son problemas menores si se manejan con inteligencia.

4. Pérdida de velocidad

Se trata simplemente de la reducción de la velocidad de producción en comparación con el tiempo de ciclo ideal (el tiempo teórico más rápido que se tarda en producir una pieza buena de producto). Esto puede ocurrir por diversas razones relacionadas con el equipo, el entorno o el operario que interviene en el proceso. Algunos ejemplos de factores que pueden reducir la velocidad de los procesos de producción son las piezas del equipo desgastadas o desvencijadas, la lubricación deficiente, los ajustes erróneos o inexactos de la máquina, el entorno de trabajo deficiente y la falta de formación o experiencia del personal. Las pequeñas paradas y la pérdida de velocidad afectan a la tasa de rendimiento de los procesos de producción y de los equipos de fabricación.

5. Rechazos de producción

Los rechazos de producción son el número de piezas defectuosas fabricadas durante un proceso de producción estable y eficiente, incluyendo las piezas desechadas y las que requieren un nuevo trabajo. La manipulación o los ajustes incorrectos del equipo y los errores del operario son los principales factores de los rechazos de producción. El número de piezas defectuosas determinará el grado de calidad de un proceso de producción. Si no se contabilizan piezas defectuosas, sólo se han producido piezas de calidad durante todo el tiempo de producción.

6. Rechazos en la puesta en marcha

Se trata de las piezas o productos defectuosos que se han producido desde el inicio de un proceso de producción antes de que se alcance una producción de calidad estable. Estos defectos se producen tras la puesta en marcha de cualquier equipo o máquina. Los factores que pueden conducir a defectos de producción son el cambio subóptimo, los equipos que requieren un calentamiento y los equipos de fabricación que producen residuos inmediatamente después de la puesta en marcha.

Cómo mejorar sistemáticamente el OEE

Los gestores de calidad pueden ir mejorando la eficacia o eficiencia global de los equipos en una planta de producción siguiendo el método IDA, que se traduce en la fórmula Información + Decisión + Acción = Resultado. Este método consiste en identificar la información relativa al rendimiento y la calidad de un proceso, tomar decisiones de mejora y actuar en consecuencia. Hagamos un rápido repaso del método IDA y de cómo funciona para la eficacia de los equipos y la eficiencia del proceso de producción. El IDA hace hincapié en estos tres factores:

• Información: Debe abarcar información precisa, en tiempo real y fácil de entender sobre los problemas de un proceso. Por ejemplo, si el paletizador de una empresa embotelladora se estropea, los operarios no podrán cargar cajas de botellas en un palé para su envío. En este caso, el operario responsable anotaría el problema de la paletizadora como información necesaria. La etapa de información de IDA suele identificar las limitaciones y captar la información sobre las pérdidas.
• Decisión: Es la parte que une la información y la acción. Es el momento en el que se revisa a fondo toda la información para que el personal responsable proponga contramedidas. En esta etapa, se decide qué va a cambiar, el tiempo para el cambio y quién será el responsable del mismo. Recomendamos establecer dos semanas como tiempo para cualquier mejora. Es lo suficientemente corto como para mantener la urgencia, pero lo suficientemente largo como para que se produzcan cambios significativos.
• Acción: Esta es la etapa final en la que las posibilidades teóricas se transforman en progresos tangibles. Aquí es donde se aplica cada cambio o contramedida. Para garantizar una implementación perfecta del cambio, tendrás que asegurarte de que se cumplen varios requisitos. Por ejemplo, hay que informar a todos los empleados para asegurarse de que todos están en la misma página, que se compran todos los materiales necesarios y que todas las tareas incluidas en el ciclo de mejora deben estar cuidadosamente perfiladas para que sean claras.

El seguimiento de los objetivos destacados anteriormente puede ayudar a mantener la mejora continua en cualquier planta de producción, industria o empresa.

¿Cuáles son los beneficios de la eficiencia global de los equipos?

Implementar el OEE es una gran manera de conseguir un mejor rendimiento en el proceso de producción. Te permite obtener suficiente información valiosa que te permitirá hacer los ajustes adecuados en tus procesos de fabricación, reducir el tiempo de inactividad, aumentar la velocidad de procesamiento y lograr una mayor calidad y eficiencia. La eficacia general de los equipos, como Gemba o Lean Manufacturing, son indicadores clave de rendimiento que ayudarán a mantener mejoras constantes, pero también a seguir cualquier avance en tiempo real. A continuación se indican los beneficios que se derivan de la implantación del OEE:

1. Aumentar la productividad de la mano de obra: Con la eficiencia general del equipo, podrás reconocer las áreas de tu proceso de producción que requieren más mano de obra. El uso de las mediciones de OEE revela dónde tienes carencias y qué necesitas hacer adecuadamente para completar la carga de trabajo establecida. A medida que descubras las áreas en las que necesitas contratar más operarios, podrás distribuir uniformemente la carga de trabajo para mejorar la productividad de tu plantilla.
2. Oportunidad de visualizar fácilmente el rendimiento: En lugar de adivinar qué es lo que falla en tu proceso de producción, el OEE te ayuda a visualizar tus problemas de producción con exactitud mientras los sumas en un único porcentaje. Al destacar las complicaciones del proceso en porcentajes, todos los miembros del equipo entenderán correctamente las áreas que necesitan mejorar.
3. ROI de los equipos: La mayoría de las unidades de producción gastan mucho en equipos de fabricación, por lo que es lógico que haya que maximizar el rendimiento de la inversión en equipos. El uso de una estrategia de OEE puede ayudarte a rentabilizar las inversiones que has realizado en maquinaria y equipos.
4. Mejorar la competitividad: Si los fabricantes pueden eliminar por completo las pérdidas en los procesos de producción, añadirán más valor al establecimiento que otras unidades de producción con más problemas y pérdidas. El OEE puede ayudar a aumentar la competitividad entre las plantas de producción porque toda la producción quiere alcanzar una puntuación de OEE de primera clase.
5. Costes de equipo reducidos: La aplicación de una estrategia de eficacia general del equipo te permitirá conocer el potencial y los límites exactos de tu maquinaria como fabricante. Cuando conozcas la eficacia de tus equipos, sabrás cuándo funcionan eficazmente o cuándo lo hacen por debajo de lo esperado. Con un conocimiento adecuado del límite de tus equipos, serás más consciente de los problemas que puedan tener. Como resultado, podrás reducir drásticamente los costes de mantenimiento de las máquinas.