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Lean Manufacturing: Todo sobre la metodología «limpia»

Descubra cómo puede aplicar las técnicas Lean, atemporales y consistentes, a sus procesos de fabricación y gestión para conseguir máxima efectividad.

¿Qué es Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing es un enfoque de gestión que se centra en la eliminación de desperdicios (o «muda» en japonés) en los procesos de producción. Fue desarrollado en Japón en la década de 1950 y se ha convertido en un enfoque popular para mejorar la eficiencia y reducir los costos en la fabricación.

Lean se define tanto como una mentalidad o filosofía como un conjunto de principios que pueden emplearse en el contexto de la producción así como en la gestión. Por lo tanto, a menudo oirá o leerá sobre fabricación limpia o gestión limpia en esta metodología.

El enfoque se basa en cinco principios fundamentales:

  1. Valor: Identificar el valor que los productos o servicios aportan al cliente.
  2. Flujo de valor: Analizar y optimizar los procesos necesarios para crear el valor deseado para el cliente.
  3. Flujo continuo: Eliminar interrupciones y retrasos en el flujo de producción.
  4. Producción «pull»: Producir solo lo que se necesita en el momento que se necesita, en lugar de producir en exceso y crear inventarios.
  5. Perfeccionamiento continuo: Buscar constantemente formas de mejorar los procesos y eliminar desperdicios.

Al implementar estos principios, las empresas pueden reducir el tiempo de producción, mejorar la calidad de los productos, aumentar la flexibilidad y reducir los costos de producción.

Lean se define tanto como una mentalidad o filosofía como un conjunto de principios que pueden emplearse en el contexto de la producción así como en la gestión. Por lo tanto, a menudo oirá o leerá sobre fabricación limpia o gestión limpia en esta metodología.

El Sistema de Producción Toyota (TPS) es ampliamente reconocido como el ancestro del Lean Manufacturing. Originado en Japón, el TPS se basa en los conceptos de Jidoka (autonomía) y Justo a tiempo.

Jidoka detiene los procesos inmediatamente después de que se produzca un error y, por tanto, evita la fabricación de productos defectuosos. En combinación con Just-in-Time, un concepto centrado en la demanda que produce sólo lo que se necesita, cuando se necesita, el TPS produce productos de alta calidad de forma eficiente.

Empleando herramientas populares, conocidas como herramientas Lean, una estrategia Lean se centra en la mejora continua y en la reducción de residuos dentro de los diferentes procesos.

El objetivo de Lean Manufacturing es identificar las áreas que se denominan residuos sin valor añadido. Esto incluye cualquier proceso, servicio u operación que se identifique como no esencial y que no añada valor a un producto o servicio y que, por tanto, no tenga valor para un potencial cliente o consumidor.

La metodología Lean busca eliminar estas ineficiencias mediante el análisis de todos los procesos y la aplicación de varios principios para reducir cualquier desperdicio. De este modo, las operaciones pueden funcionar con mayor fluidez y ser más eficientes, por lo que se ahorra tiempo, recursos y dinero al tiempo que se ofrece el mejor valor al cliente.

En esta guía hablaremos de:

1. Cuáles son los 8 desperdicios del Lean Manufacturing

2. Cómo puedes evitar los 8 despilfarros Lean

3. Qué son los principios Lean

4. Qué herramientas Lean Manufacturing existen

5. Los pros y los contras del Lean Manufacturing

6. Fabricación ajustada vs. gestión ajustada

Una máquina grinda durante el proceso de producción

Los 8 desperdicios de Lean Manufacturing

 

Como creador del Lean Manufacturing, Taiichi Ohno también desarrolló los 7 Muda (無駄), término que en japonés se refiere a algo que se considera sin sentido, inútil, sin significado o derrochador. Cada uno de los 7 Muda representa, por tanto, un proceso o elemento que no aporta ningún valor al sistema de producción y que debe ser eliminado o reducido. Estos Muda en inglés también van por el acrónimo TIMWOOD que, en inglés, refiere a cada uno de los 7 Desperdicios que se definen como Transporte, Inventario, Movimiento, Espera, Sobreproducción, Sobreprocesamiento y Defectos.

 

A medida que las prácticas Lean se fueron desarrollando, introduciendo y adoptando en el mundo occidental, se añadió un octavo elemento a los siete originales: el despilfarro de talento no utilizado.

 

Aquí están los 8 desperdicios de Lean Manufacturing:

  1. Transporte
  2. Inventario
  3. Movimiento
  4. Esperas
  5. Sobreproducción
  6. Sobreprocesamiento
  7. Defectos
  8. Talento desaprovechado

Cómo identificar y evitar los 8 desperdicios paso a paso

 

Para abordar los problemas adecuadamente, primero hay que descubrirlos e identificarlos. Echar un vistazo a los 8 despilfarros de la metodología Lean Manufacturing y analizarlos en el contexto de su propia organización puede ayudarle a llegar al fondo de cualquier ineficiencia y puede señalar áreas que merecen ser mejoradas y que no había considerado antes.

 

1. Transporte

 

El transporte innecesario de bienes materiales que no apoya directamente la producción se considera el primer desperdicio o muda. Esto puede ocurrir debido a una mala planificación o a una disposición inadecuada de las secciones que da lugar a un transporte innecesario.

 

Para evitar costes elevados y emparejar el transporte debería:

 

  • hacer un esfuerzo para crear un flujo de trabajo eficiente
  • reconsiderar la disposición de la producción
  • aplicar los límites de WIP (work in progress/trabajo en proceso)

 

2. Inventario

 

Marie Kondo, una consultora de estilo de vida japonesa, popularizó el método KonMari de organización. Utilizado generalmente en el ámbito privado, su sistema se basa en la importancia de considerar cada uno de los objetos del hogar y preguntarse si despierta alegría. Si no lo hace, se considera una carga y hay que desecharlo.

 

Aunque poseer muchas cosas puede considerarse un activo, demasiadas pertenencias también pueden pesar sobre una persona, de la misma manera, que un gran inventario puede acabar utilizando un costoso espacio de almacenamiento, «atender» falsamente una demanda que no existe y son prueba de sistemas ineficientes de asignación de capital y/o previsión.

 

Si bien es importante gestionar su inventario de forma eficiente, es igualmente esencial reconocer cuándo el inventario se ha vuelto excesivo.

 

Asegúrese de abordar esta cuestión…

 

  • sólo comprando materiales cuando se necesitan
  • sólo comprando materiales en la cantidad necesaria
  • creando un sistema de colas

 

3. Movimiento

 

No hay que confundirlo con el transporte, el desperdicio de movimiento se refiere a cualquier movimiento innecesario realizado por las personas en el proceso de producción. Esto implica cualquier tipo de agachada, alcance o recogida de herramientas, o procedimientos que se han establecido de forma complicada.

 

Para abordar cualquier problema detectado en este ámbito, considere la posibilidad de situar a los empleados que trabajan en equipo en el mismo lugar de las instalaciones, especialmente si su trabajo depende en gran medida de los demás. Además, podría evaluar y organizar los puestos de trabajo utilizando el sistema 5s, otra creación japonesa y una herramienta Lean Manufacturing.

 

4. Esperar

 

El desperdicio de las esperas se crea cuando los procesos que dependen unos de otros no están totalmente sincronizados y, por tanto, crean tiempos de espera innecesarios, colas y momentos de inactividad.

En la producción Lean Manufacturing puede considerar las siguientes preguntas para identificar un desperdicio de espera: ¿Tienen sus empleados que esperar por el equipo? ¿Crean algunas operaciones los llamados cuellos de botella? ¿Existen tiempos de inactividad no planificados que retrasan los procesos?

 

Un desperdicio de espera puede ser incluso tan simple como que alguien espere la aprobación por correo electrónico antes de poder empezar su trabajo. Pregúntese si son ciertas estructuras obsoletas las que están frenando a sus trabajadores: ¿Qué grado de independencia tienen? ¿Se han ganado la suficiente confianza como para que se les permita trabajar de forma más autónoma? ¿Existen monopolios de habilidades o personas que son las únicas capaces de utilizar una determinada máquina?

 

5. Sobreproducción

 

Potencialmente relacionado con cualquier problema de inventario, es posible que desee mirar a los residuos de sobreproducción. Si tiene problemas con la sobreproducción, es posible que carezca de un sistema eficiente, que haya planificado mal o que haya caído en la trampa de producir incluso durante los tiempos muertos.

 

Considere la posibilidad de renovar sus sistemas y crear una mejor automatización para solucionar estos problemas mediante Lean Manufacturing.

 

6. Optimización

 

La optimización es estupenda y a menudo necesaria. Sin embargo, también puede convertirse en una carga muy rápidamente, si se cae en la trampa del refinamiento interminable, las revisiones y el exceso de información que lleva al sobreprocesamiento.

 

¿Cómo de eficientes son tus políticas? Debe ser honesto consigo mismo y evaluar si existen flujos de trabajo adicionales que consumen esfuerzo, recursos y mano de obra sin añadir un valor significativo a un producto o servicio.

 

Hágase esta sencilla pregunta: ¿Es el valor adicional algo por lo que el cliente pagará con gusto? Si la respuesta es no, entonces se encuentra ante un despilfarro por exceso de procesos que debe ser frenado inmediatamente o replanteado y reevaluado.

 

7. Defecto

 

La pérdida de productividad debida a la reelaboración y corrección de ciertos productos se etiqueta como desperdicio por defecto en Lean Manufacturing. Como se necesita espacio, tiempo y dinero adicionales para invertir en un producto que bien puede acabar siendo desechado, hay que considerar cuidadosamente los procesos de producción que conducen a los defectos, examinar si los empleados carecen de suficiente formación o si otros procesos causan defectos a los productos.

 

8. Talento no utilizado

 

El último complemento y octavo desperdicio se define como el desperdicio de talento no utilizado. Se están infrautilizando algunos empleados cuando podrían estar rindiendo con más variedad? Más aún, ¿está entablando una comunicación abierta y honesta con sus empleados, escuchando sus comentarios y utilizando adecuadamente sus habilidades de pensamiento crítico?

 

Cuanto más abierta sea la comunicación, también entre departamentos, flujos de trabajo y ubicaciones, se garantiza que el conocimiento no se monopolice y que, incluso una vez que un empleado deje la organización, su conocimiento pueda seguir siendo aprovechado. Considera el potencial humano que ofrecen tus empleados y valórales para mantenerlos satisfechos.

¿Qué son los principios Lean Manufacturing?

 

Nacido en el ámbito de la fabricación y manufacturación, Lean Manufacturing ha sido adaptado para muchas industrias diferentes y los llamados principios Lean se utilizan ahora con frecuencia en la gestión con el fin de mejorar la eficiencia del lugar de trabajo.

 

La metodología Lean se centra en la mejora continua y en la reducción de la mayor cantidad de residuos (en cualquier forma que aparezcan) para concentrarse en lo impactante. Incluso el sector sanitario ha comenzado a emplear elementos de la metodología Lean Manufacturing con el objetivo de ofrecer una atención más eficiente al paciente. Así, los proveedores de servicios sanitarios pueden, por ejemplo, reducir el tiempo que pasan los pacientes en las zonas de espera, tratar de reducir su inventario para evitar la caducidad de los productos médicos y aumentar la comodidad de los pacientes disminuyendo sus desplazamientos entre puestos y/o médicos.

 

Además de los 8 desperdicios del lean, James P. Womack y Daniel T. Jones, fundadores del Lean Enterprise Institute (LEI),
publicaron en 1997 el libro de negocios titulado Lean Thinking: Destierre el despilfarro y cree riqueza en su cooperación en el que exponen los cinco principios clave del lean:

 

1. IDENTIFICAR EL VALOR DEL CLIENTE

 

¿Qué está dispuesto a pagar el cliente? ¿Qué es lo que esperan? Este es el valor de tu producto o servicio. Para definirlo necesitas averiguar las necesidades del cliente y su perfil. Ten en cuenta los plazos, el precio, los requisitos adicionales y aumenta el enfoque en el cliente para cada actividad.

 

2. MAPEO DE FLUJOS DE VALOR

 

Para poder atender el valor ahora definido, hay que empezar a mapear el llamado flujo de valor. El mapeo del flujo de valor (VSM) se utiliza para esbozar todo el ciclo de vida de un producto, servicio o bien, empezando por las materias primas necesarias y terminando con su eliminación.

 

Identifique los pasos del proceso en detalle, defina las áreas problemáticas (teniendo en cuenta los 8 residuos) y registre o establezca cada una de las acciones que entran en la distribución del producto al consumidor. De este modo, también obtendrá un mejor conocimiento de sus operaciones.

 

En la producción, por lo tanto, se traza todo el recorrido del producto, mientras que un hospital puede utilizar el VSM para identificar los tiempos de espera innecesarios para los pacientes o averiguar dónde la administración ralentiza los procesos. El VSM, como técnica limpia, es aplicable a muchos dominios, desde los RRHH hasta cualquier tipo de servicio al cliente, y puede adaptarse fácilmente.

 

3. PERMITIR QUE LOS PROCESOS FLUYAN

 

Elimina los desperdicios en el flujo de valor y condensa tu flujo de trabajo a su estado más productivo. Ahora es el momento de organizar cada paso para que pueda funcionar de forma fluida y eficiente con su filosofía Lean Manufacturing. Desglosa los pasos, forma a los empleados y permite una mejor comunicación cruzada entre departamentos.

 

4. ESTABLEZCA UN SISTEMA DE TIRADA

 

Como otra forma de asegurarse de que no se encuentra sobreproduciendo y creando residuos al atascar su inventario, es útil establecer un sistema de demanda-tracción en lugar de confiar en una estrategia de oferta-empuje. Esto significa que toda la producción, así como todos los bienes y servicios deben estar basados en la demanda. Para que esto funcione, hay que asegurarse de que los servicios están listos para ser prestados en el momento correcto y que se puede satisfacer la demanda en cantidad y ofrecer una cadena de suministro consistente.

 

5. BUSCAR LA PERFECCIÓN

 

El sistema de las 5s, una herramienta lean en sí misma, tiene como principio final el pilar del Shitsuke (躾), un término que se traduce como sostenimiento o mantenimiento donde los nuevos cambios estructurales se introducen en la cultura de la empresa como componentes fijos. De este modo, el nuevo sistema se convierte en un hábito y permite la mejora continua en todos los departamentos.

 

De manera similar,según Womack y Jones, el quinto principio del pensamiento lean cierra el círculo y le pide que repita los pasos 1-4 una y otra vez, repitiéndolo así hasta alcanzar un estado de (casi) perfección en el que se pueda crear valor sin ningún desperdicio innecesario. Arraigue Lean en su cultura corporativa y maximice el valor para el cliente sin esfuerzo.

 

Propósito, proceso y personas: Principios Lean simplificados

 

Casi una década después de su publicación inicial de los Principios Lean, Womack y Jones simplificaron los pasos anteriores en tres: Propósito, Proceso, Personas. He aquí un breve resumen:

 

  • Objetivo: Establecer el valor del cliente para averiguar el propósito de creación de la organización.
  • Proceso: Crear el proceso que debe seguirse para cumplir con las demandas del cliente (VSM)

 

Herramientas, técnicas y prácticas Lean

 

Hay una plétora de diferentes herramientas y técnicas que pueden ayudarle a inclinarse hacia el Lean Manufacturing. Algunas prácticas ya se tocaron en este artículo, como el Kanban, el Sistema de las 5s, el análisis de cuellos de botella o el Mapeo del flujo de valor.

 

Si quieres incorporar la metodología Lean Manufacturing en tu organización, puedes mirar de equipar tu toolkit con algunas de las siguientes técnicas:

 

  • El paseo por el Gemba

    ¿Qué es el Gemba? La palabra se traduce como «el lugar real» y se refiere a los lugares donde se crea valor. Desarrollado originalmente con fines de fabricación, «el lugar real» se refería, por tanto, a la planta de la fábrica, donde se trabajaba, pero también puede aplicarse a cualquier otro lugar donde se crea valor para los clientes.

    Así que el Gemba le anima a pasar tiempo en los lugares donde se produce la actividad real, para poder observar el trabajo real, conversar con los trabajadores y recoger datos.

  • Poka-Yoke

    ¿Te has dado cuenta de que tu microondas no se enciende si la puerta está abierta? O cómo el coche avisa cuando alguien no lleva el cinturón de seguridad? Todos estos son ejemplos cotidianos del principio Poka-Yoke que está diseñado como un sistema a prueba de errores. Desarrollado originalmente para el Sistema de Producción de Toyota (TPS) por Shigeo Shingo, el principio se ha adaptado y ampliado con el tiempo y es útil en muchos contextos hoy en día.

  • Análisis de la causa principal

    El Análisis de la Causa Raíz (ACR) le ayuda a descubrir los errores subyacentes en los procesos, tratando la causa raíz de un problema en lugar del síntoma de una manera holística.

    Una secuencia típica de ACR utiliza el llamado Método de los 5 porqués para llegar al núcleo de un problema formulando 5 preguntas de por qué que profundizan en el origen de un problema.

  • Metas SMART

    Desarrollado en la década de 1980 y más recientemente popularizado dentro de la industria de la autoayuda, SMART le ayuda a establecer objetivos alcanzables asegurándose de que son específicos, medibles, alcanzables, realistas y oportunos.

Panorámica de estructura industrial manufacturera en blanco y negro

Pros y contras de Lean Manufacturing

 

Ciertamente hay ventajas en la introducción de Lean Manufacturing en sus flujos de trabajo aunque como con cualquier sistema de optimización también hay algunos inconvenientes que debe considerar. En general, lo mejor es evaluar sus estructuras, considerar diferentes implementaciones de Lean y tomar una decisión informada basada en datos e investigación para determinar si es el camino a seguir para usted.

 

Beneficios de Lean Manufacturing

 

  • El objetivo principal de la metodología Lean Manufacturing es reducir el desperdicio al implementar el sistema en sus propias operaciones, puede reducir cualquier tipo de desperdicio (tiempo, energía, recursos) de manera significativa.
  • Reducir los residuos y planificar adecuadamente según los principios Lean le ahorra no sólo tiempo sino también dinero. Prestando atención al almacenamiento y recortando los procesos innecesarios, puede llevar a cabo operaciones mucho más eficientes desde el punto de vista de los costes.
  • La reducción de los residuos no sólo le ayuda a ahorrar costes, sino que también le hace más ecológico y sostenible. Ahorre costes de energía y de combustible prestando atención a los residuos del transporte o de la mudanza, por ejemplo.
  • Un menor desperdicio de cualquier tipo probablemente conducirá a un aumento de la productividad. Por ejemplo, acortando los flujos de trabajo o agrupando a los equipos.
  • La mayor productividad, a su vez, también influye en el producto y aumenta su calidad, lo que se traduce en una mayor satisfacción del cliente y mayores beneficios.

 

Desventajas de Lean Manufacturing

 

  • Aunque la implantación de Lean Manufacturing puede conducir a la satisfacción de los clientes, los empleados podrían estar insatisfechos ya que podrían sentirse microdirigidos o tener dificultades para aceptar las nuevas directrices. Explique e introduzca el Lean incorporando a sus empleados para combatir esto.
  • Aunque se reduzcan los residuos, los procesos racionalizados del Lean pueden causar problemas en cuanto el equipo falle. Como hay muy poco margen de maniobra para mover las operaciones y casi ningún margen de error, el fallo de un equipo en un área puede retrasar el trabajo en todos los departamentos.
  • Lean Manufacturing puede hipotéticamente causar problemas de suministro en momentos sin precedentes. Por lo general, el lean exige un sistema de extracción que puede fallar si la demanda de suministros aumenta repentinamente. Esto, por ejemplo, ocurrió durante el comienzo de la pandemia mundial: Los suministros médicos, los equipos y las mascarillas se agotaron en todo el mundo, ya que la demanda se disparó de repente. Este es sin duda un ejemplo extremo, pero no deja de ser un argumento para considerar un sistema híbrido entre una estrategia de atracción de la demanda y otra de empuje de la oferta.

¿Qué es la gestión ajustada?

 

En su esencia, el Lean Manufacturing (o producción ajustada) y el Lean Management comparten la misma raíz. También funcionan de forma bastante similar. La única diferencia es su objetivo. Mientras que la fabricación ajustada se centra en la mejora continua y en la reducción de los residuos durante los procesos de producción, la gestión ajustada está diseñada para abordar los problemas de la gestión empresarial esforzándose en la mejora continua. Es útil desarrollar un enfoque de gestión que integre las estrategias Lean en su sistema de gestión de la calidad ISO 9001 para obtener un enfoque holístico de la alta dirección.

 

En resumen: la producción ajustada y la gestión ajustada emplean casi las mismas técnicas, la única diferencia son las áreas de enfoque. La producción ajustada sigue centrada en los recorridos de los productos y las operaciones de fabricación, mientras que la gestión ajustada está diseñada para optimizar procesos menos tangibles dentro de la gestión y la dirección de una organización.

Ejemplos de empresas multinacionales que utilizan Lean Manufacturing

 

Una vez explicado el profundo y efectivo concepto de Lean Manufacturing, es hora de ver ejemplos de empresas más que conocidas que utilizan esta metodología, Y es que, una vez que sabes en qué consiste el Lean, es sorprendente apreciar la gran presencia que tiene en el mercado de producción:

 

  • Toyota: Como hemos mencionado, Toyota fue la empresa que desarrolló el enfoque de Lean Manufacturing. En Toyota, cada empleado está capacitado para identificar y reportar desperdicios en el proceso de producción. La empresa utiliza herramientas como el Kanban, el Just-In-Time y el Poka-Yoke para mejorar la eficiencia y la calidad de sus productos.
  • Nike: Nike aprovecha Lean Manufacturing en su cadena de suministro para reducir el tiempo de entrega y mejorar la calidad de sus productos. La empresa trabaja en estrecha colaboración con sus proveedores para eliminar los desperdicios y optimizar los procesos de producción. También utiliza tecnologías como la impresión 3D y la automatización para mejorar la eficiencia.
  • General Electric: GE ha implementado Lean Manufacturing en sus fábricas para mejorar la eficiencia y reducir los costos. La empresa usa herramientas como el Six Sigma y el Lean Six Sigma para identificar y eliminar desperdicios. También ha implementado un programa de «Productividad Total» para involucrar a los empleados en la mejora continua.
  • Amazon: Amazon utiliza el enfoque de Lean Manufacturing en sus centros de distribución para optimizar los procesos y reducir los tiempos de entrega. La empresa utiliza robots y automatización para mejorar la eficiencia y reduce el tiempo de espera para los clientes. También aplica herramientas como el Kanban y el Just-In-Time para minimizar el inventario y reducir el desperdicio.
  • Boeing: La compañía aeronáutica ha usado Lean Manufacturing para mejorar sus procesos de producción y reducir los costos. Boeing implementa herramientas como el Kaizen y el Kanban para identificar y eliminar desperdicios en la producción de aviones. También ha implementado un programa de «Mejora Continua» para involucrar a los empleados en la identificación y eliminación de desperdicios.
  • Ford: En sus plantas de producción de automóviles, Ford ha aplicado el enfoque de Lean Manufacturing con herramientas como el Just-In-Time y el Kanban, con el fin de mejorar la eficiencia y reducir el desperdicio en la cadena de suministro. Además, ha enfocado en la mejora continua, involucrando a sus empleados en la identificación y eliminación de desperdicios.
  • Intel: En sus fábricas de procesadores para computadoras, Intel ha utilizado Lean Manufacturing con herramientas como el Kanban y el Poka-Yoke, para mejorar la eficiencia y reducir los errores de producción. Asimismo, ha aplicado el Six Sigma para la mejora continua, y ha incentivado la participación de sus empleados en la identificación y eliminación de desperdicios.
  • Procter & Gamble: En sus plantas de producción de productos de cuidado personal y hogar, Procter & Gamble ha utilizado Lean Manufacturing con herramientas como el Just-In-Time y el Kanban, para mejorar la eficiencia y reducir el desperdicio en la cadena de suministro. Además, ha enfocado en la mejora continua, involucrando a sus empleados en la identificación y eliminación de desperdicios.

 

Estas son solo algunas de las muchas empresas que han adoptado el enfoque de Lean Manufacturing con éxito para mejorar la eficiencia y reducir los costos. Cada empresa implementa el enfoque de manera diferente, pero todas comparten el objetivo común: Eliminar desperdicios y mejorar la eficiencia en sus procesos de producción.

 

Escritorio desordenado desde arriba con gente trabajando en los ordenadores

 
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