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SMED Lean: Dein kompletter Leitfaden

Schöpfe mit unserem umfassenden Leitfaden zur SMED Lean Methode das volle Potenzial deiner Fertigungsprozesse aus. Erfahre Schritt für Schritt, wie du die Umrüstzeiten reduzierst, die Effizienz steigerst und die Produktivität in deinen Produktionslinien erhöhst.

Durch die Implementierung des Single-Minute Exchange of Dies (SMED) kannst du deine Rüstzeiten erheblich verkürzen, schneller auf Marktveränderungen reagieren und die Produktivität steigern. In diesem Leitfaden zweigen wir dir, wie die SMED Lean Management Methode deine Abläufe optimieren kann, um deine Produktion zu steigern und Betriebskosten zu senken.

Was ist SMED Lean?

Single Minute Exchange of Die (SMED) ist ein mächtiges Werkzeug der Lean Management Familie, um die Rüstzeiten in Produktionsanlagen zu minimieren. „Rüstzeit“ bezeichnet die Dauer, die benötigt wird, um von einem Gerät auf ein anderes umzuschalten, während verschiedene Produkttypen hergestellt werden. SMED zielt darauf ab, diese Zeiten auf unter 10 Minuten zu reduzieren.

Das Akronym SMED steht für „Single-Minute Exchange of Die“ und setzt sich aus folgenden Komponenten zusammen:

  • Single-Minute: Ziel ist es, die Rüstzeit auf weniger als 10 Minuten zu reduzieren.
  • Exchange: Bezieht sich auf den schnellen Wechsel von einem Werkzeug zum anderen.
  • Die: Bezeichnet ein spezielles Stück Fertigungsausrüstung, das für verschiedene Funktionen wie Stanzen, Schneiden, Biegen, Formen, Ziehen und Pressen verwendet wird.

Im Wesentlichen ist SMED ein Lean Ansatz (wie z.B. die 5S Methode), der in bestimmten Produktionsumgebungen angewendet wird, um die Effizienz von Werkzeugwechseln zu verbessern und sicherzustellen, dass sie schnell abgeschlossen werden – innerhalb eines einstelligen Zeitrahmens.

Als Teil der Lean-Manufacturing-Praktiken teilt SMED sein Kernziel mit anderen Methoden wie Six Sigma, Poka-Yoke, Overall Equipment Effectiveness (OEE) und Kaizen, die alle darauf abzielen, Prozesse zu optimieren und die Betriebseffizienz zu verbessern.

Wer braucht SMED?

Der SMED-Lean-Ansatz ist möglicherweise nicht das richtige Lean-Tool für deine Produktionsbedürfnisse – aber wie kannst du das feststellen? Je nach Produktionsprozess und Produkttyp ist SMED möglicherweise nicht anwendbar.

Hier sind einige Überlegungen, bevor du den Single-Minute Exchange of Die (SMED) Ansatz anwendest:

  • Hast du ein System zur Messung der Fertigungsleistung? Es sollte Metriken geben, die Kundenzufriedenheit, Mitarbeiterzufriedenheit, interne Prozessqualität, ROI der Ausrüstung, technische und geschäftliche Leistung des Produkts usw. schätzen.
  • Misst dieses System die Gesamtanlageneffektivität (OEE)? OEE ist eine wichtige Metrik zur Bestimmung der Effektivität von Ausrüstung und Produktivität. Es konzentriert sich auf drei Hauptelemente: Verfügbarkeit (wie gut ein Prozess läuft), Leistung (wie schnell ein Prozess läuft) und Qualität (wie viele gute Teile produziert werden).
  • Hast du mindestens 14 Tage Produktionsdaten gesammelt?
  • Liegt der Produktionszeitverlust durch Rüstzeiten unter 20%? Wenn ja, solltest du eher Techniken der Total Productive Maintenance (TPM) in Betracht ziehen.
  • Gibt es Geräte, deren Rüstzeit eine Stunde oder länger dauert und mehr als einmal pro Woche vorkommt?
  • Wird das Inventar kontrolliert?

Wenn diese Anforderungen erfüllt sind, kannst du SMED Lean implementieren und die Vorteile nutzen, die dir diese Strategie bietet.

SMED Lean in 5 Schritten

SMEDs Kernprinzip ist es, die Fertigungseffizienz und -qualität zu verbessern, indem die Rüstzeiten vereinfacht und die Zeit der Gleichförmigkeit und Unregelmäßigkeit reduziert werden.

Um SMED erfolgreich in deiner Produktionsanlage zu implementieren, musst du eine Reihe von Schritten befolgen, die dir helfen, deine Aktivitäten in der richtigen Reihenfolge zu organisieren. SMED beinhaltet das Herausfinden, was du an den Maschinen oder als Mensch tun musst, um die Rüstzeiten zu reduzieren. Dieses Ziel kann durch die folgenden 5 Schritte erreicht werden:

  1. Prozess identifizieren

Die Identifizierung des aktuellen Zustands deines Rüstprozesses ist entscheidend. Es beinhaltet die Analyse sowohl menschlicher als auch mechanischer Elemente, die die Effizienz beeinflussen. Qualitätsmanager sollten bewerten, welche Anpassungen notwendig sind, die Ursachen für Verzögerungen identifizieren und die schnellstmöglichen Umrüstungen bestimmen. Diese Selbstreflexion hilft dabei, Bereiche zu erkennen, in denen dein Unternehmen die Betriebseffizienz verbessern kann.

Nach einer gründlichen Bewertung dieser Faktoren wirst du in der Lage sein, alle externen und internen Elemente des Rüstprozesses zu unterscheiden. Das Erkennen dieser Elemente bietet ein klares Verständnis der bestehenden Ineffizienzen und leitet dich zu den notwendigen Maßnahmen, um den Werkzeugwechselprozess zu beschleunigen und einen reibungsloseren Betrieb zu gewährleisten.

  1. Interne und externe Elemente trennen

Externe Elemente sind die Aufgaben, die während des Betriebs einer Maschine oder während der Produktion eines Produkts im Rüstprozess erledigt werden müssen. Interne Elemente hingegen beziehen sich auf die Aktivitäten im Rüstprozess, die erledigt werden müssen, während die Maschine stillsteht oder an keinem Produkt arbeitet.

Das Trennen der externen von den internen Elementen ermöglicht es den Bedienern oder verantwortlichen Managern zu verstehen, was getan oder eliminiert werden muss, um die Geschwindigkeit und Effizienz eines Rüstprozesses zu erhöhen.

  1. Interne in externe Aktivitäten umwandeln

Das Umwandeln interner Aktivitäten in externe ist ein kritischer Schritt im SMED-Prozess. Diese Umwandlung muss sicherstellen, dass die eingesparte Zeit die aufgewendeten Ressourcen überwiegt. Wenn die Ressourcenkosten die eingesparte Zeit übersteigen, untergräbt dies die beabsichtigten Effizienzgewinne von SMED und macht die Bemühungen kontraproduktiv.

Interne Aktivitäten werden in externe umgewandelt, indem Werkzeuge wie Zwischen- oder doppelte Vorrichtungen verwendet werden. Der Einsatz einer doppelten Vorrichtung ermöglicht die Vorbereitung eines anderen Produkts, während eines bearbeitet wird. Diese Strategie eliminiert Ausfallzeiten, die mit Maschinenstillständen für Rüstwechsel verbunden sind, und verbessert die Betriebseffizienz erheblich, indem unnötige Aktionen während des Werkzeugwechsels reduziert werden.

  1. Prozess standardisieren und optimieren

Das Optimieren und Standardisieren des Rüstprozesses beinhaltet die Minimierung interner Aktivitäten, die nicht in externe umgewandelt werden können. Dieser Ansatz verbessert die Rüstgeschwindigkeit, indem unnötige Aktionen eliminiert werden. Eine effektive Kommunikation unter den Teammitgliedern ist entscheidend, um Klarheit über die vorgenommenen Änderungen und die externisierten internen Aktivitäten zu gewährleisten, was eine effiziente Aufgabenausführung ermöglicht.

  1. Team schulen

Sobald alle SMED-Lean-Prozesse definiert, standardisiert und implementiert sind, ist der entscheidende letzte Schritt die Schulung neuer Mitglieder, Mitarbeiter oder Bediener. Eine ordnungsgemäße Schulung stellt sicher, dass alle Teammitglieder die Änderungen und Prozesse verstehen, was für den Erfolg des Systems entscheidend ist. Investitionen in menschliche Elemente, wie die Schaffung technisch versierter Teams, sind unerlässlich, um die Effektivität des Single Minute Exchange of Dies zu verbessern und zu erhalten, wodurch es zu einer dauerhaften und erfolgreichen Strategie wird.

Vorteile von SMED Lean

Wie bereits erwähnt, ist das Hauptziel der SMED-Prozessimplementierung die Reduzierung der Rüstzeiten. Dies kann jedoch auch einen Dominoeffekt auf andere Fertigungs- und Produktionsbereiche haben. Es gibt fünf Hauptvorteile des Single-Minute Exchange of Die Prozesses:

  • Erhöhte Maschinenkapazität: Die erfolgreiche Implementierung des Rüstprozesses erhöht die Arbeitskapazität der Ausrüstung. Wenn alle unnötigen Aktionen eliminiert werden, bleibt mehr Zeit für die Produktion von Waren.
  • Häufigere Rüstwechsel: Wenn alle Prozesse im Zusammenhang mit dem Rüstwechsel regelmäßig optimiert werden, können Rüstwechsel häufiger durchgeführt werden. Dies liegt daran, dass es keine Unregelmäßigkeiten oder Unterbrechungen gibt, die eine Aktion stoppen. Die Bediener müssen nur die geeigneten Anpassungen, Techniken und Maßnahmen kennen, die beim Wechsel von einem Werkzeugsatz zum anderen wiederholt werden müssen.
  • Reduzierte Losgrößen: Wenn SMED-Prinzipien in einer Anlage angewendet werden, führt dies zu einer effizienteren Produktion, da Maschinen nur die Menge an Produkten herstellen, die in der richtigen Qualität und zur richtigen Zeit nachgefragt wird. Dies reduziert Lagerbestände, senkt das Inventarniveau und verringert Abfall. Während weniger Platz und Handhabung erforderlich sind, werden die Kundenbedürfnisse prompt erfüllt.
  • Standardisierung: Der Single-Minute Exchange of Die standardisiert Rüstverfahren, indem die Qualität und Geschwindigkeit der Maschinenarbeit verbessert wird. In einem standardisierteren Prozess gibt es weniger Raum für Fehler, Unfälle oder Unregelmäßigkeiten. Die Maschinenproduktivität wird konsistent sein, und es wird kaum bis gar keine fehlerhaften Produkte geben.
  • Niedrigere Produktionskosten: Dank ordnungsgemäßer Planung und Optimierung werden die Produktionskosten sinken, da Maschinen weniger technische Eingriffe benötigen. Dies bedeutet, dass die Kosten für die regelmäßige Maschinenwartung sinken werden, da die Ausrüstung nicht so häufig überprüft werden muss wie früher. SMED unterstützt auch die Langlebigkeit der Maschinen, sodass alle Kosten, die für die Produktion und Funktionalität der Maschinen aufgewendet werden, aufgrund der reduzierten Ausfallzeiten der Ausrüstung minimiert werden.

SMED: Lean Methode implementieren

Durch die Fokussierung auf die Reduzierung der Rüstzeiten kannst du die Produktivität steigern und schneller auf Marktanforderungen reagieren.

Best Practices

  • Analyse der aktuellen Techniken: Identifiziere Ineffizienzen.
  • Dokumentation: Erstelle klare Anleitungen für jeden Schritt.
  • Schulung: Sorge dafür, dass alle Mitarbeiter die neuen Verfahren verstehen.
  • Regelmäßige Überprüfung: Kontinuierliche Verbesserung durch regelmäßige Prozessüberprüfungen.

SMED Lean Management mit digitalen Tools

Digitale Tools wie Lumiform revolutionieren die SMED-Implementierung durch Echtzeit-Datenerfassung und -analyse. Mit Lumiform kannst du benutzerdefinierte digitale Formulare erstellen, die die Bediener durch jeden Schritt des Rüstprozesses führen, Aufgaben zuweisen und deren Abschluss in Echtzeit verfolgen. Die analytischen Fähigkeiten von Lumiform ermöglichen es dir, Prozesse weiter zu optimieren und die Rüstzeiten zu verkürzen.

Beispiele für SMED Lean

SMED in der Automobilindustrie

  • Interne und externe Aktivitäten identifizieren: Werkzeuge und Teile für das nächste Modell vorbereiten, während das aktuelle Modell noch produziert wird.
  • Interne in externe Aktivitäten umwandeln: Parallelbereich für Werkzeuge und Teile einrichten.
  • Prozess optimieren: Schnellwechselmechanismen und visuelle Managementsysteme verwenden.

SMED im Gesundheitswesen

  • Interne und externe Elemente identifizieren: Desinfektion (intern) vs. Vorbereitung des Raums (extern).
  • Prozess optimieren: Effiziente Reinigung und Vorbereitungstechniken standardisieren.

SMED in der Hotellerie

  • Interne und externe Elemente identifizieren: Zutaten und Werkzeuge für das nächste Gericht vorbereiten.
  • Prozess optimieren: Vorbereitete Zutaten und Utensilien minimieren die Übergangszeit.

Durch die Anwendung von SMED-Lean-Prinzipien kannst du die Effizienz in verschiedenen Branchen erheblich steigern und die Produktivität maximieren.

Häufig gestellte Fragen zu SMED Lean

Was ist SMED Lean?

SMED (Single-Minute Exchange of Dies) ist eine Methode zur Verkürzung der Zeit, die für die Umstellung von einer Produktionseinrichtung auf eine andere benötigt wird, mit dem Ziel, diese Umstellungen in weniger als 10 Minuten durchzuführen.

Warum ist SMED wichtig?

SMED steigert die Effizienz der Produktion, indem es Ausfallzeiten minimiert, die Produktivität erhöht und eine schnellere Reaktion auf Kundenwünsche ermöglicht.

Wie verbessert SMED die Produktion?

Durch die Rationalisierung von Umrüstungen reduziert SMED die Leerlaufzeiten und erhöht die Maschinenauslastung, was flexiblere und effizientere Produktionsprozesse ermöglicht.

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