Was ist eine PPAP Checkliste?
Das Produktionsteil-Freigabeverfahren (auch Produktionsteil-Abnahmeverfahren; Englisch: Production Part Approval Process (PPAP)) ist ein 18-stufiges strukturiertes Bemusterungsverfahren für Original Equipment Manufacturers (OEMs) und Zulieferer. Der Zweck des PPAP besteht darin, dass OEMs und Zulieferer aufzeigen, Kundenspezifikationen verstanden zu haben und in der Serienfertigung unter Einhaltung des Produktionsrate, Produkte hergestellt werden, die alle Anforderungen und Spezifikationen dauerhaft erfüllen. Die Kunden prüfen die Dokumente und bestimme den Status für die Freigabe des Produktionsteiles: vollständig genehmigt, zwischenzeitlich genehmigt oder abgelehnt.
Qualitätsmanager*innen benutzen für die Bemusterung die Vorlage, um nicht übereinstimmende Prozessabläufe, FMEAs und Kontrollpläne leicht zu erkennen. Außerdem stellen sie mit ihrer Unterstützung die vollständige, genaue und rechtzeitige Vorlage von PPAP-Dokumenten wie Design Records, Appearance Approval Report (AAR) und Initial Sample Inspection Report (ISIR) sicher, um die vollständige Genehmigung für die Produktion und den Versand von Bauteilen zu erhalten.
Dieser Artikel beschäftigt sich mit folgenden Bereichen:
1. Häufige Fehler, die sich im Erstmusterprüfbericht zeigen
2. Maßnahmen, die nach Kenntnis des PPAP-Status ergriffen werden
3. Eine mobile Prüflisten-App für gelungene PPAPs
Häufige Fehler, die sich im Erstmusterprüfbericht zeigen
Aufgrund des methodischen und umfassenden Charakters des Freigabeprozesses für Produktionsteile übersehen Qualitätsmanager*innen oft einige kundenspezifische Anforderungen. Wenn PPAPs abgelehnt werden, verschwenden OEMs und Zulieferer zwangsläufig Zeit und Ressourcen, um Korrekturen für die Wiedervorlage zu implementieren.
Hier sind 3 häufige Fehler die beim Erstellen von einem Erstmusterprüfbericht nach VDA-Vorlage eintreten und wie du sie vermeiden kannst:
- Unleserliche Arbeitsanweisungen
Sind Arbeitsanweisungen verschmutzt oder verschlissen, steigt die Gefahr, dass Mitarbeiter*innen Fehler machen. - Ungenügende Einarbeitung von Beschäftigten
Werden Mitarbeiter*innen nicht umfassend in neue Arbeitsvorgänge eingearbeitet, sind Fehler oft vorprogrammiert. - Änderung im Arbeitsprozess
Gerade wenn Beschäftigte bereits sehr routiniert sind, werden Änderungen im Arbeitsprozess schnell übersehen. - Verwendung falscher Teile und Werkzeuge
Werden in der Produktion falsche Teile oder Werkzeuge verwendet, führt dies in der Regel zu einem erheblichen Produkt- und Qualitätsmangel. - Auslassung von Arbeitsgängen
Sobald einzelne Arbeitsschritte nicht ausgeführt werden, lässt sich die geplante Produktqualität nicht mehr zuverlässig erreichen. - Falsches Einlegen von Werkstücken
Häufig liegt es an einer mangelhaften Einarbeitung, dass Werkstücke während eines Arbeitsganges nicht korrekt eingelegt oder eingespannt werden. - Bearbeitung falscher Werkstücke
Wird aus Unkenntnis ein falsches Werkstück bearbeitet, lässt sich die Produktqualität nicht mehr gewährleisten. - Ungenügende Dokumentation
Beim händischen Ausfüllen von Protokollen und Arbeitsberichten kann es leicht zu Fehlern kommen: Einträge werden zum Beispiel vergessen oder absichtlich „geschönt“. - Einstellungs- und Messfehler
Fehlerhafte Einstellungen sowie Messfehler im Arbeitsprozess können (unbemerkt) die Verarbeitung der Bauteile beeinflussen. - Ineffiziente Kommunikation
Qualitätsmanager*innen müssen eng mit dem PPAP-Auswerter auf Kundenseite zusammenarbeiten, um genau das zu liefern, was die Kunden suchen, insbesondere wenn es technische Änderungen gibt und das Grundmuster von beiden Seiten abgenommen werden muss.
PPAP-Status verstehen und weitere Schritte einleiten
Die Überprüfung der PPAP-Checkliste durch einen PPAP-Evaluator kann einige Zeit in Anspruch nehmen, aber die Qualitätsmanager können die Zeit nutzen, um Vorlagen zu erstellen und einige Betriebsparameter anzupassen. Nach Erhalt des PPAP-Status sollten OEMs oder Zulieferer das Folgende tun:
- Vollständig genehmigt
Da das Bauteil und seine PPAP-Dokumente bewiesen haben, dass der Herstellungsprozess eine konsistente, konforme Produktion ermöglicht, können die Bauteile nun planmäßig an den Kunden versandt werden. OEMs und Zulieferer verhindern kostspielige Produktionsverzögerungen, wenn sie mithilfe der PPAP-Vorlage die Kundenerwartungen erffüllen oder sogar übertreffen. - Vorläufige Genehmigung
Wenn die Kunden eine Abweichung in einem der PPAP-Dokumente sehen, sollte der Qualitätsmanager Eindämmungsmaßnahmen ergreifen. Selbst wenn der OEM oder Lieferant nur für einen bestimmten Zeitraum und/oder eine begrenzte Anzahl von Bauteilen liefern darf, sollten Korrekturmaßnahmen durchgeführt und in der Wiedervorlage der PPAP-Checkliste reflektiert werden, um innerhalb von 90 Tagen die volle Genehmigung zu erhalten. - Abgelehnt
Wenn das Bauteil nicht den kundenspezifischen Anforderungen entspricht oder wenn das PPAP Unstimmigkeiten in der Dokumentation aufweist, ist der OEM oder Lieferant nicht berechtigt, das zurückgewiesene Produkt zu versenden. Qualitätsmanager sollten Korrekturmaßnahmen auf der Grundlage dessen durchführen, was der Kunde als Grund für die Ablehnung festgelegt hat und die PPAP-Dokumentation vor der Wiedervorlage entsprechend überarbeiten.
Eine digitale Vorlage für den Erstmusterprüfbericht nutzen
Eine ordnungsgemäße PPAP-Dokumentation ist entscheidend für die vollständige Genehmigung eines Produktes. Allerdings kann die Verwaltung papierbasierter PPAP-Dokumente mühsam und aufwendig sein. Die Nutzung digitaler PPAP-Checklisten von Lumiform, der mobilen App für Qualitäts- und Sicherheitsinspektionen trägt dazu bei, die genaue und rechtzeitige Einreichung von PPAP-Dokumenten sicherzustellen. Dadurch soll die vollständige Genehmigung für die termingerechte Produktion und den Versand von Bauteilen erreicht werden.
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