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Erstmusterprüfbericht (PPAP)

Erlange mit digitalen Checklisten die vollständige Genehmigung für die Produktion und den Versand von Bauteilen.

Verzichte auf Stift & Papier, führe Prüfungen kinderleicht per App durch und löse Probleme im Team bis zu 4 mal schneller.

Bewertet mit 4.8/5 Sternen auf Capterra
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PPAP-Checkliste

Diese umfassende PPAP-Checkliste enthält detaillierte Fragen für jede der 18 Richtlinien für den Genehmigungsprozess von Produktionsteilen.

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Checkliste für PPAP-Dokumente

Diese Checkliste soll die korrekte Vorlage der Prozessunterlagen sicherstellen.

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FMEA-Vorlage

Eine FMEA-Vorlage wird genutzt, um potenzielle Probleme in einem Prozess, Produkt oder Design zu identifizieren und deren negative Auswirkungen auf Kunden zu verhindern.

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Bericht zur Genehmigung des Erscheinungsbildes

Nutze diese Vorlage zur Dokumentation der Farbbeurteilung.

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Was ist eine PPAP-Vorlage?


Das Produktionsteil-Freigabeverfahren (auch Produktionsteil-Abnahmeverfahren; Englisch: Production Part Approval Process (PPAP)) ist ein 18-stufiges strukturiertes Bemusterungsverfahren für Original Equipment Manufacturers (OEMs) und Zulieferer. Der Zweck des PPAP besteht darin, dass OEMs und Zulieferer aufzeigen, Kundenspezifikationen verstanden zu haben und in der Serienfertigung unter Einhaltung des Produktionsrate, Produkte hergestellt werden, die alle Anforderungen und Spezifikationen dauerhaft erfüllen. Die Kunden prüfen die Dokumente und bestimme den Status für die Freigabe des Produktionsteiles: vollständig genehmigt, zwischenzeitlich genehmigt oder abgelehnt.


Qualitätsmanager*innen benutzen für die Bemusterung die Vorlage, um nicht übereinstimmende Prozessabläufe, FMEAs und Kontrollpläne leicht zu erkennen. Außerdem stellen sie mit ihrer Unterstützung die vollständige, genaue und rechtzeitige Vorlage von PPAP-Dokumenten wie Design Records, Appearance Approval Report (AAR) und Initial Sample Inspection Report (ISIR) sicher, um die vollständige Genehmigung für die Produktion und den Versand von Bauteilen zu erhalten.



Dieser Artikel beschäftigt sich mit folgenden Bereichen:


1. Häufige Fehler, die sich im Erstmusterprüfbericht zeigen


2. Maßnahmen, die nach Kenntnis des PPAP-Status ergriffen werden


3. Eine mobile Prüflisten-App für gelungene PPAPs



Häufige Fehler, die sich im Erstmusterprüfbericht zeigen


Aufgrund des methodischen und umfassenden Charakters des Freigabeprozesses für Produktionsteile übersehen Qualitätsmanager*innen oft einige kundenspezifische Anforderungen. Wenn PPAPs abgelehnt werden, verschwenden OEMs und Zulieferer zwangsläufig Zeit und Ressourcen, um Korrekturen für die Wiedervorlage zu implementieren.


Hier sind 3 häufige Fehler die beim Erstellen von einem Erstmusterprüfbericht nach VDA-Vorlage eintreten und wie du sie vermeiden kannst:


  1. Unleserliche Arbeitsanweisungen
    Sind Arbeitsanweisungen verschmutzt oder verschlissen, steigt die Gefahr, dass Mitarbeiter*innen Fehler machen.

  2. Ungenügende Einarbeitung von Beschäftigten
    Werden Mitarbeiter*innen nicht umfassend in neue Arbeitsvorgänge eingearbeitet, sind Fehler oft vorprogrammiert.

  3. Änderung im Arbeitsprozess
    Gerade wenn Beschäftigte bereits sehr routiniert sind, werden Änderungen im Arbeitsprozess schnell übersehen.

  4. Verwendung falscher Teile und Werkzeuge
    Werden in der Produktion falsche Teile oder Werkzeuge verwendet, führt dies in der Regel zu einem erheblichen Produkt- und Qualitätsmangel.

  5. Auslassung von Arbeitsgängen
    Sobald einzelne Arbeitsschritte nicht ausgeführt werden, lässt sich die geplante Produktqualität nicht mehr zuverlässig erreichen.

  6. Falsches Einlegen von Werkstücken
    Häufig liegt es an einer mangelhaften Einarbeitung, dass Werkstücke während eines Arbeitsganges nicht korrekt eingelegt oder eingespannt werden.

  7. Bearbeitung falscher Werkstücke
    Wird aus Unkenntnis ein falsches Werkstück bearbeitet, lässt sich die Produktqualität nicht mehr gewährleisten.

  8. Ungenügende Dokumentation
    Beim händischen Ausfüllen von Protokollen und Arbeitsberichten kann es leicht zu Fehlern kommen: Einträge werden zum Beispiel vergessen oder absichtlich „geschönt“.

  9. Einstellungs- und Messfehler
    Fehlerhafte Einstellungen sowie Messfehler im Arbeitsprozess können (unbemerkt) die Verarbeitung der Bauteile beeinflussen.

  10. Ineffiziente Kommunikation
    Qualitätsmanager*innen müssen eng mit dem PPAP-Auswerter auf Kundenseite zusammenarbeiten, um genau das zu liefern, was die Kunden suchen, insbesondere wenn es technische Änderungen gibt und das Grundmuster von beiden Seiten abgenommen werden muss.


PPAP-Status verstehen und weitere Schritte einleiten


Die Überprüfung der PPAP-Checkliste durch einen PPAP-Evaluator kann einige Zeit in Anspruch nehmen, aber die Qualitätsmanager können die Zeit nutzen, um Vorlagen zu erstellen und einige Betriebsparameter anzupassen. Nach Erhalt des PPAP-Status sollten OEMs oder Zulieferer das Folgende tun:


  1. Vollständig genehmigt
    Da das Bauteil und seine PPAP-Dokumente bewiesen haben, dass der Herstellungsprozess eine konsistente, konforme Produktion ermöglicht, können die Bauteile nun planmäßig an den Kunden versandt werden. OEMs und Zulieferer verhindern kostspielige Produktionsverzögerungen, wenn sie mithilfe der PPAP-Vorlage die Kundenerwartungen erffüllen oder sogar übertreffen.

  2. Vorläufige Genehmigung
    Wenn die Kunden eine Abweichung in einem der PPAP-Dokumente sehen, sollte der Qualitätsmanager Eindämmungsmaßnahmen ergreifen. Selbst wenn der OEM oder Lieferant nur für einen bestimmten Zeitraum und/oder eine begrenzte Anzahl von Bauteilen liefern darf, sollten Korrekturmaßnahmen durchgeführt und in der Wiedervorlage der PPAP-Checkliste reflektiert werden, um innerhalb von 90 Tagen die volle Genehmigung zu erhalten.

  3. Abgelehnt
    Wenn das Bauteil nicht den kundenspezifischen Anforderungen entspricht oder wenn das PPAP Unstimmigkeiten in der Dokumentation aufweist, ist der OEM oder Lieferant nicht berechtigt, das zurückgewiesene Produkt zu versenden. Qualitätsmanager sollten Korrekturmaßnahmen auf der Grundlage dessen durchführen, was der Kunde als Grund für die Ablehnung festgelegt hat und die PPAP-Dokumentation vor der Wiedervorlage entsprechend überarbeiten.


Eine digitale Vorlage für den Erstmusterprüfbericht nutzen


Eine ordnungsgemäße PPAP-Dokumentation ist entscheidend für die vollständige Genehmigung eines Produktes. Allerdings kann die Verwaltung papierbasierter PPAP-Dokumente mühsam und aufwendig sein. Die Nutzung digitaler PPAP-Checklisten von Lumiform, der mobilen App für Qualitäts- und Sicherheitsinspektionen trägt dazu bei, die genaue und rechtzeitige Einreichung von PPAP-Dokumenten sicherzustellen. Dadurch soll die vollständige Genehmigung für die termingerechte Produktion und den Versand von Bauteilen erreicht werden.


Mit Lumiform profitieren Hersteller und Zulieferer von folgenden Vorteilen:


  • Lumiform bietet über 10.000 Vorlagen für einen schnellen und sicheren digitalen Start.

  • Echtzeit-Daten über interne Prozesse erhalten. Damit wird Qualität und Sicherheit in der Produktion messbar gemacht. Anhand der gesammelten Daten können Prozesse stetig optimiert werden.

  • Alle Berichte werden automatisch erstellt, online gespeichert und können sofort mit Teammitgliedern und Kunden geteilt werden.

  • Umfangreiche Analysen helfen dabei ineffiziente Bereiche in der Produktion schneller aufzudecken und somit Arbeits- und Prüfungsprozesse kontinuierlich zu verbessern.

  • Immer den Überblick behalten, über alles was vor Ort geschieht.

Dein Ansprechpartner für alle Fragen zu Erstmusterprüfbericht (PPAP)

Du hast Fragen oder möchtest eine persönliche Demo vereinbaren? Wir helfen dir gerne weiter!

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