¿Qué es un Formato AMEF?
AMEF o FMEA viene de las siglas de Análisis Modal Efectos y Fallas (en inglés FMEA -Failure Modes Effect Analysis-), y se refiere a un conjunto de directrices, metodología y una forma de identificar problemas potenciales (errores) que se pueden producir en los procesos, con el propósito de minimizar los riesgos asociados a los defectos de los productos antes de que lleguen a las estanterías.
El desglose de las siglas AMEF y su significado ayuda a ganar claridad sobre su concepto:
- Análisis: Revisión de los elementos de un proceso, producto o sistema.
- Modo: La forma en que se genera la falla.
- Efecto: La consecuencia de la falla.
- Falla: El error o imperfección que genera un resultado no deseado.
Estamos hablando de un enfoque analítico para la gestión de la calidad y de riesgos. Las empresas lo utilizan para identificar, reducir y eliminar los fallos de las máquinas o los productos durante todas las etapas del proceso de fabricación. La prevención activa de fallos minimiza el impacto negativo en los clientes y ahorra costes a lo largo del ciclo de vida del producto.
Cuando hablamos de efecto nos referimos a, por ejemplo, la corrosión de un componente crítico de una máquina hasta un gran corte de energía en un centro médico. Dependerá del tipo de organización y de la industria a la que pertenece. Los defectos se evalúan en función de su frecuencia, su importancia para el cliente y la probabilidad de que se detecten antes de la entrega. A partir de esta evaluación, se decide qué medidas de prevención son necesarias implementar.
Este análisis preventivo del sistema se encuentra en todas las grandes industrias y es tan importante para mantener las operaciones de la empresa como un Plan de Continuidad de Negocio (BCP) o plan de recuperación de desastres. Son tan importantes porque evitan posibles demandas, sanciones legales, retiradas de productos y retrasos en la producción que pueden costar cientos de miles e incluso millones de dólares a las empresas. También importante, ayudan con la minimización de posibles impactos financieros como resultado de la pérdida de tiempo, materiales o algo peor. Pero, ¿qué constituye exactamente un fallo y qué se puede hacer para evitarlo?
El resto del artículo se dedicará a ofrecer un ejemplo de cómo los Formatos AMEF ayudan a las empresas a ahorrar costes y aumentar o preservar la calidad. También proporcionará una visión general de los tipos más comunes de listas de chequeo AMEF y los seis pasos sobre cómo completar un Formato AMEF de manera efectiva.
Este artículo aborda brevemente los siguientes temas:
- Beneficios y objetivos de un Formato AMEF.
- Qué son los modos de fallo y en qué consiste el análisis de efectos.
- Los tres tipos de AMEF y usos más comunes.
- Trece pasos de un Formato AMEF brevemente explicados.
- Creador de Formatos AMEF digitales.
¿Cuáles son los beneficios y objetivos de un Formato AMEF?
Entender la causa raíz del por qué algo mal es el primer paso para poder determinar las soluciones y su implementación, y los riesgos y su gestión con el fin de evitar que el defecto vuelva a suceder. Este en el objetivo AMFE. Se trata de una herramienta fundamental del método Lean Six Sigma, útil para definir problemas.
El Formato AMEF es exhaustivo y tiene en cuenta todas las posibles razones del fallo. Como su nombre indica, se trata principalmente de un enfoque de dos partes: el Modo de Fallo es la identificación de las posibles causas y defectos; y, el Análisis de Efectos es el estudio de lo que causó esos fallos y cómo solucionarlos y prevenirlos.
El proceso FMEA es extremadamente granular y complejo, variando el número de pasos en función del alcance del problema. Un enfoque básico del AMEF considera todos los ángulos de un problema y las posibles soluciones de principio a fin, para poder hacer lo siguiente:
- Identificar el fallo de la función o del proceso
- Describir la naturaleza del fallo
- Determinar del impacto del fallo
- Calificar de la gravedad del fallo
- Examinar la frecuencia del fallo
- Identificar el modo de detección del fallo
- Establecer la dificultad o facilidad de detección
- Asignar la prioridad de riesgo
- Identificar las acciones recomendadas para la reparación
- Asignar la responsabilidad de la acción
- Fijar la fecha objetivo para la resolución del fallo
- Describir y documentar las acciones emprendidas
- Calificar el resultado de la corrección
Sin embargo, el AMEF va mucho más allá de van más allá de ayudar a la resolución del problema. Las principales 9 ventajas son:
- Captura el conocimiento colectivo de un equipo multidisciplinario.
- Mejora la calidad, la fiabilidad y la seguridad del proceso
- Reduce el tiempo y el coste del desarrollo del proceso. Pues, AMEF ayuda a reducir el tiempo dedicado a considerar los posibles problemas de un concepto de diseño y evitan que los elementos cruciales del proyecto se pierdan.
- Ayuda a aumentar la satisfacción del cliente y la seguridad
- Un proceso AMEF bien documentado identifica y contextualiza el fallo, proporcionando una visión del alcance de sus efectos. Pues, se documenta y hace un seguimiento de las actividades de reducción de riesgos de manera organizada.
- El marco de un proceso AMEF proporciona un enfoque uniforme para identificar todos y cada uno de los problemas de la maquinaria o los procesos. Además, ayuda a identificar las características críticas para la calidad
- Los datos obtenidos en un proceso AMEF proporcionan la información necesaria para la identificación temprana de futuros problemas similares, ya que proporciona registros históricos, una línea de base para planificar futuras evaluaciones, y la actualización del AMEF se convierte en la línea de base para el diseño de la siguiente versión.
- El resultado de un procedimiento AMEF proporciona toda la información y las herramientas para mejorar los procedimientos operativos estándar y los enfoques de mantenimiento. Los procesos pasan a ser lógicos y estructurados para identificar las áreas de interés del proceso.
- A medida que cada AMEF se actualiza con modos de fallo imprevistos, se convierte en la línea de base para el diseño de la siguiente generación. La reducción del tiempo de desarrollo del proceso puede provenir de una mayor capacidad para trasladar la información estructurada de un proyecto a otro, y esto puede impulsar la repetibilidad y la reproducibilidad en todo el sistema.
¿Qué son los modos de fallo y en qué consiste el análisis de efectos?
Modos de fallo:
Los modos de fallo (FM) no son más que la detección temprana de máquinas, equipos, productos o cualquier proceso del sistema que estén defectuosos o generen defectos que pueda conducir a un fallo. Algunos de los modos de fallo más comunes están causados por las siguientes causas:
- Mecánicas
- Térmicas
- Humedad
- Humedad
- Eléctrica
- Gas
- Agua salada
- Luz
- Polvo
Hay tres partes principales de los modos de fallo y a veces oirás que se refieren a ellos como causas de fallo y efectos de fallo. Pero, ¿cuál es la diferencia? Para entender mejor este concepto, podemos pensar en estos tres modos de fallo en la pretensión de un neumático de coche reventado.
Modos de fallo: ¿Qué está causando el fallo en este momento (presente)? El modo de fallo sería, en este supuesto, el neumático desinflado.
Causas del fallo: ¿Qué causó el fallo en primer lugar (pasado)? Ej. La causa del fallo puede ser múltiple. Por ejemplo, no haber rotado o sustituido los neumáticos después de haber alcanzado su máximo kilometraje de desgaste o haberlos inflado en exceso, lo que hizo que reventaran al encontrarse con peligros en la carretera. Tal vez fue una pura casualidad y el neumático tuvo la mala suerte de entrar en contacto con un trozo de vidrio.
Efectos del fallo: ¿Cuáles serán las repercusiones de este fallo? Ej. El efecto del fallo sería cualquier cosa que resulte del pinchazo. Podría ser llegar tarde al trabajo, doblar el eje o estrellar el coche.
Análisis de efectos:
Tras producirse un fallo, el siguiente paso es realizar un análisis de la causa raíz del problema (podrías implementar las 8 disciplinas de solución de problemas) para evitar que se repita. De este modo, se puede salvar dinero, tiempo, equipos, clientes y vidas. Eso es el análisis de efectos en pocas palabras. Sin embargo, el análisis de los modos de fallo es más productivo cuando se anticipa a los fallos para evitar que se produzcan en primer lugar.
Entrando en detalle, el análisis de los efectos puede desglosarse en tres componentes que entran en una ecuación que califica la gravedad del problema y su nivel de prioridad. La ecuación es la siguiente:
Gravedad x Ocurrencia x Detección = Número de Prioridad de Riesgo
Se asigna un número a cada apartado: gravedad, ocurrencia y detección. Por lo general, es un número en una escala del uno al diez, sin embargo, este número puede variar ya que diferentes empresas y organizaciones tienen sus propios valores de evaluación de riesgos.
Generalmente, las escalas de valoración suelen ir de 1 a 5 o de 1 a 10, y el número más alto representa la mayor gravedad o riesgo. Por ejemplo, en una escala de ocurrencia de diez puntos, 10 indica que el fallo es muy probable que ocurra y es peor que 1, que indica que el fallo es muy poco probable que ocurra. La organización o el equipo multidisciplinario de análisis definen las descripciones y los criterios específicos de calificación para que se ajusten a los productos o procesos que se están analizando.
- AMEF de sistema: categoría específica de AMEF de diseño que se utiliza para analizar sistemas y subsistemas en las primeras fases de concepción y diseño. Se centra en los modos de fallo potenciales asociados a la funcionalidad de un sistema causados por el diseño.
- AMEF de diseño: Se utiliza para analizar los diseños de los componentes. Se centra en los posibles modos de fallo asociados a la funcionalidad de un componente causados por el diseño. Los modos de fallo pueden derivarse de las causas identificadas en el AMEF del sistema.
- AMEF de proceso: Se utiliza para analizar los procesos operativos. Se centra en el incumplimiento de los requisitos previstos, un defecto. Los modos de fallo pueden derivarse de las causas identificadas.
- Nombre la función que se analiza: Eje delantero de la carretilla elevadora
- Modo o fallo potencial: Corrosión
- Efecto potencial: Interoperabilidad del producto
- Calificación de la gravedad: 5
- Causa potencial: Contaminación
- Clasificación de la gravedad: 10
- Controles actuales: Pruebas
- Calificación de la detección: 7
- RPN (Número de prioridad de riesgo): 350
- Acción correctiva: Mantenimiento preventivo
- Finalización: Nombre y firma del inspector
- Firma Equipo AMEF
- Desarrollo de un nuevo producto o proceso.
- Cambios en un producto o proceso existente.
- Comprobación periódica de la integridad del producto y del proceso.
- Nuevos objetivos de mejora para el producto o el proceso.
- Nuevas normativas.
- Cambio de la función del producto fuera del ámbito original.
- Profundización en el análisis de los fallos del producto o proceso.
- Identificar el fallo de la función o del proceso
- Describir la naturaleza del fallo
- Determinar del impacto del fallo
- Calificar de la gravedad del fallo
- Examinar la frecuencia del fallo
- Identificar el modo de detección del fallo
- Establecer la dificultad o facilidad de detección
- Asignar la prioridad de riesgo
- Identificar las acciones recomendadas para la reparación
- Asignar la responsabilidad de la acción
- Fijar la fecha objetivo para la resolución del fallo
- Describir y documentar las acciones emprendidas
- Calificar el resultado de la corrección
- Captura el conocimiento colectivo de un equipo multidisciplinario.
- Mejora la calidad, la fiabilidad y la seguridad del proceso
- Reduce el tiempo y el coste del desarrollo del proceso. Pues, AMEF ayuda a reducir el tiempo dedicado a considerar los posibles problemas de un concepto de diseño y evitan que los elementos cruciales del proyecto se pierdan.
- Ayuda a aumentar la satisfacción del cliente y la seguridad
- Un proceso AMEF bien documentado identifica y contextualiza el fallo, proporcionando una visión del alcance de sus efectos. Pues, se documenta y hace un seguimiento de las actividades de reducción de riesgos de manera organizada.
- El marco de un proceso AMEF proporciona un enfoque uniforme para identificar todos y cada uno de los problemas de la maquinaria o los procesos. Además, ayuda a identificar las características críticas para la calidad
- Los datos obtenidos en un proceso AMEF proporcionan la información necesaria para la identificación temprana de futuros problemas similares, ya que proporciona registros históricos, una línea de base para planificar futuras evaluaciones, y la actualización del AMEF se convierte en la línea de base para el diseño de la siguiente versión.
- El resultado de un procedimiento AMEF proporciona toda la información y las herramientas para mejorar los procedimientos operativos estándar y los enfoques de mantenimiento. Los procesos pasan a ser lógicos y estructurados para identificar las áreas de interés del proceso.
- A medida que cada AMEF se actualiza con modos de fallo imprevistos, se convierte en la línea de base para el diseño de la siguiente generación. La reducción del tiempo de desarrollo del proceso puede provenir de una mayor capacidad para trasladar la información estructurada de un proyecto a otro, y esto puede impulsar la repetibilidad y la reproducibilidad en todo el sistema.
- Mecánicas
- Térmicas
- Humedad
- Humedad
- Eléctrica
- Gas
- Agua salada
- Luz
- Polvo
Gravedad: ¿Qué impacto tendrá el fallo en las finanzas, las operaciones comerciales y la cadena de suministro?
Ocurrencia: ¿Con qué frecuencia se prevé que ocurra este problema?
Detección: ¿Con qué rapidez y facilidad se puede identificar y restaurar el fallo?
Por ejemplo, digamos que a la gravedad se le asignó un valor numérico de 5, a la ocurrencia un 7 y a la detección un 10. Si se multiplican estos valores, el RPN resultante es 350. El valor del RPN para cada problema potencial puede utilizarse entonces para comparar los problemas identificados en el análisis. Normalmente, si el RPN se encuentra dentro de un rango predeterminado, se pueden recomendar o requerir acciones correctivas para reducir el riesgo como, por ejemplo, para reducir la probabilidad de ocurrencia, aumentar la probabilidad de detección previa o, reducir la gravedad del efecto del fallo.
Al utilizar esta técnica de evaluación de riesgos, es importante recordar que las calificaciones de RPN son relativas a un análisis concreto. Por lo tanto, una RPN en un análisis es comparable a otras RPN en el mismo análisis, pero puede no ser comparable a las RPN en otro análisis. Para conocer más sobre el asunto, hacer clic aquí.
¿Cuáles son los tres tipos de AMEF y cuáles son los usos más comunes?
Antes de cualquier Formato AMEF, es necesario determinar de qué tipo de AMEF se necesita. Los siguientes tres tipos de análisis de modos y efectos de fallos son los más comunes:
Ejemplo de inspección de análisis de modos y efectos de fallo
El AMEF se suele utilizar para:
¿Cuáles son los beneficios y objetivos de un Formato AMEF?
Entender la causa raíz del por qué algo mal es el primer paso para poder determinar las soluciones y su implementación, y los riesgos y su gestión con el fin de evitar que el defecto vuelva a suceder. Este en el objetivo AMFE. Se trata de una herramienta fundamental del método Lean Six Sigma, útil para definir problemas.
El Formato AMEF es exhaustivo y tiene en cuenta todas las posibles razones del fallo. Como su nombre indica, se trata principalmente de un enfoque de dos partes: el Modo de Fallo es la identificación de las posibles causas y defectos; y, el Análisis de Efectos es el estudio de lo que causó esos fallos y cómo solucionarlos y prevenirlos.
El proceso FMEA es extremadamente granular y complejo, variando el número de pasos en función del alcance del problema. Un enfoque básico del AMEF considera todos los ángulos de un problema y las posibles soluciones de principio a fin, para poder hacer lo siguiente:
Sin embargo, el AMEF va mucho más allá de van más allá de ayudar a la resolución del problema. Las principales 9 ventajas son:
¿Qué son los modos de fallo y en qué consiste el análisis de efectos?
Modos de fallo:
Los modos de fallo (FM) no son más que la detección temprana de máquinas, equipos, productos o cualquier proceso del sistema que estén defectuosos o generen defectos que pueda conducir a un fallo. Algunos de los modos de fallo más comunes están causados por las siguientes causas:
Hay tres partes principales de los modos de fallo y a veces oirás que se refieren a ellos como causas de fallo y efectos de fallo. Pero, ¿cuál es la diferencia? Para entender mejor este concepto, podemos pensar en estos tres modos de fallo en la pretensión de un neumático de coche reventado.
Modos de fallo: ¿Qué está causando el fallo en este momento (presente)? El modo de fallo sería, en este supuesto, el neumático desinflado.
Causas del fallo: ¿Qué causó el fallo en primer lugar (pasado)? Ej. La causa del fallo puede ser múltiple. Por ejemplo, no haber rotado o sustituido los neumáticos después de haber alcanzado su máximo kilometraje de desgaste o haberlos inflado en exceso, lo que hizo que reventaran al encontrarse con peligros en la carretera. Tal vez fue una pura casualidad y el neumático tuvo la mala suerte de entrar en contacto con un trozo de vidrio.
Efectos del fallo: ¿Cuáles serán las repercusiones de este fallo? Ej. El efecto del fallo sería cualquier cosa que resulte del pinchazo. Podría ser llegar tarde al trabajo, doblar el eje o estrellar el coche.
Análisis de efectos:
Tras producirse un fallo, el siguiente paso es realizar un análisis de la causa raíz del problema (podrías implementar las 8 disciplinas de solución de problemas) para evitar que se repita. De este modo, se puede salvar dinero, tiempo, equipos, clientes y vidas. Eso es el análisis de efectos en pocas palabras. Sin embargo, el análisis de los modos de fallo es más productivo cuando se anticipa a los fallos para evitar que se produzcan en primer lugar.
Entrando en detalle, el análisis de los efectos puede desglosarse en tres componentes que entran en una ecuación que califica la gravedad del problema y su nivel de prioridad. La ecuación es la siguiente:
Gravedad x Ocurrencia x Detección = Número de Prioridad de Riesgo
Se asigna un número a cada apartado: gravedad, ocurrencia y detección. Por lo general, es un número en una escala del uno al diez, sin embargo, este número puede variar ya que diferentes empresas y organizaciones tienen sus propios valores de evaluación de riesgos.
Generalmente, las escalas de valoración suelen ir de 1 a 5 o de 1 a 10, y el número más alto representa la mayor gravedad o riesgo. Por ejemplo, en una escala de ocurrencia de diez puntos, 10 indica que el fallo es muy probable que ocurra y es peor que 1, que indica que el fallo es muy poco probable que ocurra. La organización o el equipo multidisciplinario de análisis definen las descripciones y los criterios específicos de calificación para que se ajusten a los productos o procesos que se están analizando.
Gravedad: ¿Qué impacto tendrá el fallo en las finanzas, las operaciones comerciales y la cadena de suministro?
Ocurrencia: ¿Con qué frecuencia se prevé que ocurra este problema?
Detección: ¿Con qué rapidez y facilidad se puede identificar y restaurar el fallo?
Por ejemplo, digamos que a la gravedad se le asignó un valor numérico de 5, a la ocurrencia un 7 y a la detección un 10. Si se multiplican estos valores, el RPN resultante es 350. El valor del RPN para cada problema potencial puede utilizarse entonces para comparar los problemas identificados en el análisis. Normalmente, si el RPN se encuentra dentro de un rango predeterminado, se pueden recomendar o requerir acciones correctivas para reducir el riesgo como, por ejemplo, para reducir la probabilidad de ocurrencia, aumentar la probabilidad de detección previa o, reducir la gravedad del efecto del fallo.
Al utilizar esta técnica de evaluación de riesgos, es importante recordar que las calificaciones de RPN son relativas a un análisis concreto. Por lo tanto, una RPN en un análisis es comparable a otras RPN en el mismo análisis, pero puede no ser comparable a las RPN en otro análisis. Para conocer más sobre el asunto, hacer clic aquí.
¿Cuáles son los tres tipos de AMEF y cuáles son los usos más comunes?
Antes de cualquier Formato AMEF, es necesario determinar de qué tipo de AMEF se necesita. Los siguientes tres tipos de análisis de modos y efectos de fallos son los más comunes:
- AMEF de sistema: categoría específica de AMEF de diseño que se utiliza para analizar sistemas y subsistemas en las primeras fases de concepción y diseño. Se centra en los modos de fallo potenciales asociados a la funcionalidad de un sistema causados por el diseño.
- AMEF de diseño: Se utiliza para analizar los diseños de los componentes. Se centra en los posibles modos de fallo asociados a la funcionalidad de un componente causados por el diseño. Los modos de fallo pueden derivarse de las causas identificadas en el AMEF del sistema.
- AMEF de proceso: Se utiliza para analizar los procesos operativos. Se centra en el incumplimiento de los requisitos previstos, un defecto. Los modos de fallo pueden derivarse de las causas identificadas.
Ejemplo de inspección de análisis de modos y efectos de fallo
- Nombre la función que se analiza: Eje delantero de la carretilla elevadora
- Modo o fallo potencial: Corrosión
- Efecto potencial: Interoperabilidad del producto
- Calificación de la gravedad: 5
- Causa potencial: Contaminación
- Clasificación de la gravedad: 10
- Controles actuales: Pruebas
- Calificación de la detección: 7
- RPN (Número de prioridad de riesgo): 350
- Acción correctiva: Mantenimiento preventivo
- Finalización: Nombre y firma del inspector
- Firma Equipo AMEF
El AMEF se suele utilizar para:
- Desarrollo de un nuevo producto o proceso.
- Cambios en un producto o proceso existente.
- Comprobación periódica de la integridad del producto y del proceso.
- Nuevos objetivos de mejora para el producto o el proceso.
- Nuevas normativas.
- Cambio de la función del producto fuera del ámbito original.
- Profundización en el análisis de los fallos del producto o proceso.
