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Formato AMEF: Análisis Modal de Fallos y Efectos

Detecta a tiempo posibles errores en los procesos empresariales y minimiza su repercusión en los clientes. Utiliza formularios digitales para que tu FMEA sea aún más eficaz con la ayuda de la tecnología gratuita de Lumiform.

Vea nuestras plantillas listas para usar:

Plantilla de Identificación de Fallas FMEA

Usa esta plantilla digital para documentar y realizar un Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF) en tu organización y proteger la calidad de productos y servicios.

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Plantilla AMFE para Maquinaria

Usa este formulario digital AMFE para identificar posibles fallos de la maquinaria industrial de manera oportuna. Realiza inspecciones regulares y evita costosos fallos de las máquinas.

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Plantilla del plan de control de la AMFE

Un plan de control de la FMEA es una documentación completa de las acciones correctivas desarrolladas por una AMFE y documenta de forma exhaustiva todas las acciones correctivas desarrolladas.

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Calificado con 5/5 estrellas en Capterra

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¿Qué es una lista de verificación de la plantilla de FMEA?


AMFE o AMEF viene de las siglas de Análisis Modal de Fallos y Efectos (en inglés FMEA -Failure Modes Effect Analysis-), y se refiere a un conjunto de directrices, metodologia y una forma de identificar problemas potenciales (errores) que se pueden producir en los procesos, con el propósito de minimizar los riesgos asociados a los defectos de los productos antes de que lleguen a las estanterías.


El desglose de las siglas AMFE y su significado ayuda a ganar claridad sobre su concepto:

  • Análisis: Revisión de los elementos de un proceso, producto o sistema.
  • Modo: La forma en que se genera la falla.
  • Efecto: La consecuencia de la falla.
  • Falla: El error o imperfección que genera un resultado no deseado.

Estamos hablando de un enfoque analítico para la gestión de la calidad y de riesgos. Las empresas lo utilizan para identificar, reducir y eliminar los fallos de las máquinas o los productos durante todas las etapas del proceso de fabricación. La prevención activa de fallos minimiza el impacto negativo en los clientes y ahorra costes a lo largo del ciclo de vida del producto.


Cuando hablamos de efecto nos referimos a, por ejemplo, la corrosión de un componente crítico de una máquina hasta un gran corte de energía en un centro médico. Dependerá del tipo de organización y de la industria a la que pertenece. Los defectos se evalúan en función de su frecuencia, su importancia para el cliente y la probabilidad de que se detecten antes de la entrega. A partir de esta evaluación, se decide qué medidas de prevención son necesarias implementar.


Este análisis preventivo del sistema se encuentra en todas las grandes industrias y es tan importante para mantener las operaciones de la empresa como un Plan de Continuidad de Negocio (BCP) o plan de recuperación de desastres. Son tan importantes porque evitan posibles demandas, sanciones legales, retiradas de productos y retrasos en la producción que pueden costar cientos de miles e incluso millones de dólares a las empresas. También importante, ayudan con la minimización de posibles impactos financieros como resultado de la pérdida de tiempo, materiales o algo peor. Pero, ¿qué constituye exactamente un fallo y qué se puede hacer para evitarlo?


El resto del artículo se dedicará a ofrecer un ejemplo de cómo las listas de verificación digital AMFE ayudan a las empresas a ahorrar costes y aumentar o preservar la calidad. También proporcionará una visión general de los tipos más comunes de listas de chequeo AMFE y los seis pasos sobre cómo completar un análisis AMFE de manera efectiva.



Este artículo aborda brevemente los siguientes temas:


  1. Beneficios y objetivos de un análisis FMEA.
  2. Qué son los modos de fallo y en qué consiste el análisis de efectos.
  3. Los tres tipos de AMEF y usos más comunes.
  4. Trece pasos de un análisis FMEA brevemente explicados.
  5. Herramienta de auditoría digitales para FMEA.

Caminata Gemba para análisis del modo y  fallas

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¿Cuáles son los beneficios y objetivos de un análisis FMEA?


Entender la causa raíz del por qué algo mal es el primer paso para poder determinar las soluciones y su implementación, y los riesgos y su gestión con el fin de evitar que el defecto vuelva a suceder. Este en el objetivo AMFE. Se trata de una herramienta fundamental del método Lean Six Sigma, útil para definir problemas.


La metodologia AMEF es exhaustiva y tiene en cuenta todas las posibles razones del fallo. Como su nombre indica, se trata principalmente de un enfoque de dos partes: el Modo de Fallo es la identificación de las posibles causas y defectos; y, el Análisis de Efectos es el estudio de lo que causó esos fallos y cómo solucionarlos y prevenirlos.


El proceso FMEA es extremadamente granular y complejo, variando el número de pasos en función del alcance del problema. Un enfoque básico del AMFE considera todos los ángulos de un problema y las posibles soluciones de principio a fin, para poder hacer lo siguiente:

  • Identificar el fallo de la función o del proceso
  • Describir la naturaleza del fallo
  • Determinar del impacto del fallo
  • Calificar de la gravedad del fallo
  • Examinar la frecuencia del fallo
  • Identificar el modo de detección del fallo
  • Establecer la dificultad o facilidad de detección
  • Asignar la prioridad de riesgo
  • Identificar las acciones recomendadas para la reparación
  • Asignar la responsabilidad de la acción
  • Fijar la fecha objetivo para la resolución del fallo
  • Describir y documentar las acciones emprendidas
  • Calificar el resultado de la corrección

Sin embargo, el AMFE va mucho más allá de van más allá de ayudar a la resolución del problema. Las principales 9 ventajas son:

  1. Captura el conocimiento colectivo de un equipo multidisciplinario.
  2. Mejora la calidad, la fiabilidad y la seguridad del proceso
  3. Reduce el tiempo y el coste del desarrollo del proceso. Pues, AMFE ayuda a reducir el tiempo dedicado a considerar los posibles problemas de un concepto de diseño y evitan que los elementos cruciales del proyecto se pierdan.
  4. Ayuda a aumentar la satisfacción del cliente y la seguridad
  5. Un proceso FMEA bien documentado identifica y contextualiza el fallo, proporcionando una visión del alcance de sus efectos. Pues, se documenta y hace un seguimiento de las actividades de reducción de riesgos de manera organizada.
  6. El marco de un proceso FMEA proporciona un enfoque uniforme para identificar todos y cada uno de los problemas de la maquinaria o los procesos. Además, ayuda a identificar las características críticas para la calidad
  7. Los datos obtenidos en un proceso FMEA proporcionan la información necesaria para la identificación temprana de futuros problemas similares, ya que proporciona registros históricos, una línea de base para planificar futuras evaluaciones, y la actualización del FMEA se convierte en la línea de base para el diseño de la siguiente versión.
  8. El resultado de un procedimiento FMEA proporciona toda la información y las herramientas para mejorar los procedimientos operativos estándar y los enfoques de mantenimiento. Los procesos pasan a ser lógicos y estructurados para identificar las áreas de interés del proceso.
  9. A medida que cada FMEA se actualiza con modos de fallo imprevistos, se convierte en la línea de base para el diseño de la siguiente generación. La reducción del tiempo de desarrollo del proceso puede provenir de una mayor capacidad para trasladar la información estructurada de un proyecto a otro, y esto puede impulsar la repetibilidad y la reproducibilidad en todo el sistema.


¿Qué son los modos de fallo y en qué consiste el análisis de efectos?


Modos de fallo:


Los modos de fallo (FM) no son más que la detección temprana de máquinas, equipos, productos o cualquier proceso del sistema que estén defectuosos o generen defectos que pueda conducir a un fallo. Algunos de los modos de fallo más comunes están causados por las siguientes causas:

  1. Mecánicas
  2. Térmicas
  3. Humedad
  4. Humedad
  5. Eléctrica
  6. Gas
  7. Agua salada
  8. Luz
  9. Polvo

Hay tres partes principales de los modos de fallo y a veces oirás que se refieren a ellos como causas de fallo y efectos de fallo. Pero, ¿cuál es la diferencia? Para entender mejor este concepto, podemos pensar en estos tres modos de fallo en la pretensión de un neumático de coche reventado.


    Modos de fallo: ¿Qué está causando el fallo en este momento (presente)? El modo de fallo sería, en este supuesto, el neumático desinflado.

    Causas del fallo: ¿Qué causó el fallo en primer lugar (pasado)? Ej. La causa del fallo puede ser múltiple. Por ejemplo, no haber rotado o sustituido los neumáticos después de haber alcanzado su máximo kilometraje de desgaste o haberlos inflado en exceso, lo que hizo que reventaran al encontrarse con peligros en la carretera. Tal vez fue una pura casualidad y el neumático tuvo la mala suerte de entrar en contacto con un trozo de vidrio.

    Efectos del fallo: ¿Cuáles serán las repercusiones de este fallo? Ej. El efecto del fallo sería cualquier cosa que resulte del pinchazo. Podría ser llegar tarde al trabajo, doblar el eje o estrellar el coche.



Análisis de efectos:


Tras producirse un fallo, el siguiente paso es realizar un análisis de la causa raíz del problema (podrías implementar las 8 disciplinas de solución de problemas) para evitar que se repita. De este modo, se puede salvar dinero, tiempo, equipos, clientes y vidas. Eso es el análisis de efectos en pocas palabras. Sin embargo, el análisis de los modos de fallo es más productivo cuando se anticipa a los fallos para evitar que se produzcan en primer lugar.


Entrando en detalle, el análisis de los efectos puede desglosarse en tres componentes que entran en una ecuación que califica la gravedad del problema y su nivel de prioridad. La ecuación es la siguiente:


Gravedad x Ocurrencia x Detección = Número de Prioridad de Riesgo


Se asigna un número a cada apartado: gravedad, ocurrencia y detección. Por lo general, es un número en una escala del uno al diez, sin embargo, este número puede variar ya que diferentes empresas y organizaciones tienen sus propios valores de evaluación de riesgos.


Generalmente, las escalas de valoración suelen ir de 1 a 5 o de 1 a 10, y el número más alto representa la mayor gravedad o riesgo. Por ejemplo, en una escala de ocurrencia de diez puntos, 10 indica que el fallo es muy probable que ocurra y es peor que 1, que indica que el fallo es muy poco probable que ocurra. La organización o el equipo multidisciplinario de análisis definen las descripciones y los criterios específicos de calificación para que se ajusten a los productos o procesos que se están analizando.


    Gravedad: ¿Qué impacto tendrá el fallo en las finanzas, las operaciones comerciales y la cadena de suministro?

    Ocurrencia: ¿Con qué frecuencia se prevé que ocurra este problema?

    Detección: ¿Con qué rapidez y facilidad se puede identificar y restaurar el fallo?


Por ejemplo, digamos que a la gravedad se le asignó un valor numérico de 5, a la ocurrencia un 7 y a la detección un 10. Si se multiplican estos valores, el RPN resultante es 350. El valor del RPN para cada problema potencial puede utilizarse entonces para comparar los problemas identificados en el análisis. Normalmente, si el RPN se encuentra dentro de un rango predeterminado, se pueden recomendar o requerir acciones correctivas para reducir el riesgo como, por ejemplo, para reducir la probabilidad de ocurrencia, aumentar la probabilidad de detección previa o, reducir la gravedad del efecto del fallo.


Al utilizar esta técnica de evaluación de riesgos, es importante recordar que las calificaciones de RPN son relativas a un análisis concreto. Por lo tanto, una RPN en un análisis es comparable a otras RPN en el mismo análisis, pero puede no ser comparable a las RPN en otro análisis. Para conocer más sobre el asunto, hacer clic aquí.



¿Cuáles son los tres tipos de AMFE y cuáles son los usos más comunes?


Antes de cualquier análisis FMEA, es necesario determinar de qué tipo de FMEA se necesita. Los siguientes tres tipos de análisis de modos y efectos de fallos son los más comunes:

  1. FMEA de sistema: categoría específica de AMFE de diseño que se utiliza para analizar sistemas y subsistemas en las primeras fases de concepción y diseño. Se centra en los modos de fallo potenciales asociados a la funcionalidad de un sistema causados por el diseño.
  2. FMEA de diseño: Se utiliza para analizar los diseños de los componentes. Se centra en los posibles modos de fallo asociados a la funcionalidad de un componente causados por el diseño. Los modos de fallo pueden derivarse de las causas identificadas en el AMFE del sistema.
  3. FMEA de proceso: Se utiliza para analizar los procesos operativos. Se centra en el incumplimiento de los requisitos previstos, un defecto. Los modos de fallo pueden derivarse de las causas identificadas.

Ejemplo de inspección de análisis de modos y efectos de fallo


  • Nombre la función que se analiza: Eje delantero de la carretilla elevadora
  • Modo o fallo potencial: Corrosión
  • Efecto potencial: Interoperabilidad del producto
  • Calificación de la gravedad: 5
  • Causa potencial: Contaminación
  • Clasificación de la gravedad: 10
  • Controles actuales: Pruebas
  • Calificación de la detección: 7
  • RPN (Número de prioridad de riesgo): 350
  • Acción correctiva: Mantenimiento preventivo
  • Finalización: Nombre y firma del inspector
  • Firma Equipo FMEA

El AMFE se suele utilizar para:

  1. Desarrollo de un nuevo producto o proceso.
  2. Cambios en un producto o proceso existente.
  3. Comprobación periódica de la integridad del producto y del proceso.
  4. Nuevos objetivos de mejora para el producto o el proceso.
  5. Nuevas normativas.
  6. Cambio de la función del producto fuera del ámbito original.
  7. Profundización en el análisis de los fallos del producto o proceso.


Equipo idenficando causa raíz problema

Los 13 pasos de un análisis FMEA efectivo: Añádelos a una lista de verificación


Sigue estos pasos para realizar un Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF) efectivo. Para el efecto, deberás contar con una formulario de control a llenar:

  1. Formar un equipo multifuncional de personas con diversos conocimientos sobre el proceso, el producto o el servicio y, sobre todo, las necesidades del cliente. Las funciones a incluirse son: diseño, fabricación, calidad, pruebas, fiabilidad, mantenimiento, compras, análisis de proveedores, ventas, marketing y atención al cliente.
  2. Determinar el alcance del AMFE. ¿Se trata de un concepto, un sistema, un diseño, un proceso, un servicio? ¿Qué grado de detalle se requiere?
  3. Identificar las funciones de su ámbito de aplicación. Pregunte: "¿Cuál es la finalidad de este sistema, diseño, proceso o servicio? ¿Qué esperan nuestros clientes que se haga?". Luego, divide el ámbito de aplicación en subsistemas, elementos, piezas, conjuntos o pasos del proceso separados. Puedes usar el método SIPOC para el efecto.
  4. Para cada función, identificar todas las formas en que podría producirse un fallo. Para cada modo de fallo, identifica todas las consecuencias sobre el sistema, los sistemas relacionados, el proceso, los procesos relacionados, el producto, el servicio, el cliente o la normativa. Plantea preguntas como: ¿Qué experimenta el cliente a causa de este fallo? ¿Qué ocurre cuando se produce este fallo?".
  5. Determinar la gravedad de cada efecto. Esta es la clasificación de la gravedad. La gravedad se suele clasificar en una escala del 1 al 10, donde 1 es insignificante y 10 es catastrófico. Si un modo de fallo tiene más de un efecto, escribe en la tabla del AMFE la clasificación de gravedad más alta para ese modo de fallo.
  6. Determinar todas las posibles causas raíz para cada modo de fallo, el Reporte A3 puede ser de gran ayuda. Enumere las posibles causas de cada modo de fallo en un formulario del AMFE.
  7. Determinar el índice de ocurrencia para cada caso. Este índice estima la probabilidad de que se produzca un fallo por ese motivo durante la vida útil de su alcance. La ocurrencia suele calificarse en una escala de 1 a 10, donde 1 es extremadamente improbable y 10 es inevitable. En la tabla del AMFE, anota la calificación de ocurrencia de cada causa.
  8. Identificar los controles actuales del proceso para cada causa. Se trata de pruebas, procedimientos o mecanismos que ya tiene en marcha para evitar que los fallos lleguen al cliente. Estos controles pueden evitar que se produzca la causa, reducir la probabilidad de que se produzca o detectar el fallo después de que se haya producido la causa, pero antes de que el cliente se vea afectado.
  9. Determine el índice de detección para cada control. Este índice estima lo bien que los controles pueden detectar la causa o su modo de fallo después de que se hayan producido, pero antes de que el cliente se vea afectado. La detección suele calificarse en una escala de 1 a 10, donde 1 significa que el control es absolutamente seguro de detectar el problema y 10 significa que el control es seguro de no detectar el problema. En la tabla del AMFE, anota esta clasificación.
  10. Preguntar: "¿Este modo de fallo está asociado a una característica crítica?" De ser así, en una columna denominada "Clasificación" pon SI o NO para mostrar si se necesitan más controles especiales o no. Por lo general, las características críticas tienen una gravedad de 9 o 10 y calificaciones de ocurrencia y detección superiores a 3.
  11. Calcular el número de prioridad del riesgo, o RPN y la criticidad multiplicando la gravedad por la ocurrencia. Estos números sirven para clasificar los posibles fallos en el orden en que deben abordarse.
  12. Identificar las acciones preventivas o recomendadas. Estas acciones pueden ser cambios en el diseño, en el proceso o sistema para reducir la gravedad o la incidencia. Anota también quién es el responsable de las acciones, auditorías y cronograma.
  13. Anotar los resultados y la fecha en el formulario del AMFE, a medida que se completan las acciones.


Herramienta de auditoría digitales para FMEA: Software de Lumiform.


Implantar un proceso de FMEA es un gran éxito en sí mismo. Sin embargo, a los equipos de desarrollo de productos y optimización de procesos les suele resultar difícil hacer un seguimiento de las acciones correctivas resultantes. Utilizando Lumiform, la potente y flexible aplicación de listas de comprobación, se pueden mejorar los procesos y conseguir resultados óptimos.


Con los prácticos formularios digitales como herramientas de auditoría e inspecciones, los equipos de FMEA pueden:

  • Desarrollar y hacer un seguimiento de las acciones correctivas: Una vez identificados los riesgos, los equipos de FMEA pueden instruir las acciones correctivas dentro de la app. El destinatario respectivo recibe una notificación con detalles sobre la acción correctiva, la fecha de vencimiento y la prioridad. Cuando una acción se completa o cambia, los equipos del FMEA también reciben una notificación. Esto hace más fácil y eficiente el seguimiento de la implementación de las acciones correctivas con Lumiform.
  • Completar y actualizar las listas de comprobación del FMEA en cualquier momento y lugar: El equipo puede acceder a un formulario FMEA en cualquier momento a través de un smartphone o una tableta. Mediante el creador de formularios, editan plantillas ya preparadas para una futura lista de comprobación FMEA. Todos los datos se guardan automáticamente y pueden recuperarse de inmediato.
  • Realizar análisis de sistemas, procesos y diseños con mayor rapidez: Los datos recogidos mediante las listas de comprobación del AMFE se capturan en la pestaña Análisis. Aquí, los miembros del equipo pueden acceder a todos los datos y ver los informes desglosados por tiempo, ubicación y departamento. Esto ayuda a identificar rápidamente los defectos y sus causas para poder solucionarlos lo antes posible.
  • Generar y publicar automáticamente los informes del FMEA: Una vez que el equipo ha completado un formulario FMEA, se genera un informe de forma inmediata y automática, que puede enviarse a la dirección, a los equipos de gestión de la calidad y a los proveedores con un solo clic.


Empleados haciendo un análisis AMEF

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