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Die Abhnahmekriterien für ein Werksabnahmeprotokoll

Erleichtere die Werksabnahme für dein Unternehmen und deine Kunden, indem du für jedes Factory Acceptance Test-Verfahren digitale Checklisten einsetzt und sicherstellst, dass du alle technischen und qualitativen Anforderungen erfüllst.

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Was ist ein Factory Acceptance Test?


Ein Factory Acceptance Test (auch FAT) wird eingesetzt, um zu überprüfen, ob neu produzierte Geräte gemäß ihrer Bestellspezifikationen und der Konstruktionsvorschriften funktionieren. Eine Werksabnahme kann im Anlagebau, im Maschinenbau sowie im Softwarebereich oder der Informationstechnik verwendet werden und dient der Qualitätssicherung, ähnlich wie diverse ISO-Zertifizierungen und -Normen, wie die ISO 25010 im Software-Bereich beispielsweise.


Das Verfahren des Factory Acceptance Tests wird in der Fertigungsanlage von Qualitätsmanagern, Konstrukteuren, Bedienungs- und Wartungspersonal vor der Auslieferung und Installation beim Kunden durchgeführt. Je präziser einer Werksabnahme stattfindet, desto höher die Wahrscheinlichkeit, dass bei der Annahme keine Mängel festgestellt werden, die dich Zeit und Geld kosten.


Wenn bei der Prüfung entweder keine oder nur unbedeutende Mängel festgestellt werden, so wird das Produkt vom Kunden angenommen. Sollten allerdings Mängel festgestellt werden, so wird entweder eine Nacherfüllung durch den Lieferanten durchgeführt, der die Mängel beseitigt, oder der Kunde entschließt sich das Produkt trotz allem abzunehmen, wodurch häufig Preiserlässe oder verlängerte Gewährleistungen als Kompensation beschlossen werden. Ähnlich wie bei einer Wareneingangskontrolle im Einzelhandel schützt ein Factory Acceptance Test sowohl Kunden als auch Lieferanten und dient der Warenkontrolle.



Dieser Artikel beschäftigt sich mit folgenden Themen:


1. Welche Vorteile hat eine Checkliste für die Werksabnahme?


2. Wie verläuft ein Factory Acceptance Test?


3. Wirksame Gegenmaßnahmen zu den 4 häufigen FAT-Problemen


4. Einer digitalen Lösung zur Rationalisierung der FAT


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Warum wird eine Checkliste für die Werksabnahme verwendet?


Wenn für eine Werksabnahme eine Prüfcheckliste eingesetzt wird, können kostspielige Projektverzögerungen verhindert werden. Das geschieht, indem die Fertigstellung des FAT-Protokolls, wie z.B. Standardarbeitsverfahren, Schweißprozessqualifikationen und Konformitätsbescheinigungen, sowie die Implementierung des richtigen Prüfverfahrens für den Factory Acceptance Test gewährleistet werden.



Verlauf einer Werksabnahme


1. Überprüfung der Lieferung

Zunächst wird bei der Werksabnahme die Lieferung auf Vollständigkeit und der vertraglich festgelegten Bestimmungen überprüft. Nach dem factory acceptance test werden die Informationen in einem Protokoll: der factory acceptance test Vorlage dokumentiert.


2. Funktionsfähigkeit

Nach der ersten Überprüfungen, wird die Ware einer Funktionsprüfung unterzogen. Hiebei wird ein konventioneller Funktionstest, sowie ein Simulationstest gemacht.


3. Prüfung der Dokumentation

Für alle Komponenten wird die Vollständigkeit und die Qualität der vertraglich festgelegten Dokumente geprüft. Dazu zählen Handbücher, Anleitungen und Aufbaupläne.


4. Versandvorbereitung

Nach der Funktionsfähigkeitsprüfung wird die Verpackung geprüft. Erst wenn die ersten Punkte für den Kunden erfolgreich verlaufen sind, wird die Anlage bzw. das System zur Lieferung freigegeben.



4 Probleme beim Factory Acceptance Test & Gegenmaßnahmen


Übersehene Abweichungen in der Ausrüstung können zu Installationsproblemen vor Ort führen, die den Projektzeitplan durcheinanderbringen können. Vor der Auslieferung sollten die Qualitätsmanager die Nichtkonformität im Werk lösen, damit die neuen Verarbeitungslinien der Kunden rechtzeitig einsatzbereit sind. Wie können solche Non-Konformitäten identifiziert und adressiert werden? Zum Beispiel mit einer Lückenanalyse.


Das sind die 4 häufigsten Probleme, die bei Werksabnahme entdeckt werden, und Beispiele dafür, welche Gegenmaßnahmen Qualitätsteams anwenden können, um die Zuverlässigkeit der Anlagen zu gewährleisten.


1. Schlechte Maschinenqualität oder handwerkliches Können


Zwischen Qualitätsmanagern, Konstrukteuren und Fertigungsleitern sollte es regelmäßig eine Abstimmung geben, damit sichergestellt ist, dass die technischen Zeichnungen (elektrische, mechanische, pneumatische und Prozessschemata) im Ist-Zustand auch befolgt werden. Vor der Werksabnahme sollten Kalibrierzertifikate für die Instrumente erstellt und die Datenblätter der Geräte und Materialien herangezogen werden, um hochwertige Geräte mit einer Leistung zu liefern, auf die die Kunden vertrauen können.


2. Nichtkonformität mit gesetzlichen oder sanitären Vorgaben


Kunden geben häufigen für die Herstellung Standards für ihre bestellten Geräte vor. Kessel, Druckbehältersowie Bioprozessanlagen können durch Konformitätsbewertungen internationale Zertifizierungen erhalten, die sie noch vertrauenswürdiger machen. Für elektrische und elektronische Produkte, Systeme und Dienstleistungen richten sich die meisten Hersteller nach den Normen der Internationalen Elektrotechnischen Kommission (IEC). Damit Konstruktionsspezifikationen eingehalten werden, können Qualitätsmanager auch eine Zusammenarbeit mit Industriehygienikern oder Gesundheits- und Sicherheitsbeauftragten in Betracht ziehen.


3. Mangel an geeigneter Maschinenabschirmung und Etikettierung


Vor und nach der Abstimmung mit Kunden sollten FAT-Kontrollen zu den Maschinenschutzvorrichtungen durchgeführt werden. Qualitätsmanager tragen die Verantwortung für Bediener und Wartungspersonal, Installations-, Wartungs- und Benutzerhandbücher, empfohlene Ersatzteillisten und einfach zu handhabendes Schulungsmaterial bereitzustellen. Die Lock-Out-Tag-Out-Kennzeichnungen und -Verfahren (LOTO) sollten ebenfalls klar festgelegt werden, um die Sicherheitsstandards des Arbeitsschutzes zu erfüllen.


4. Geringerer Durchsatz als erwartet


Qualitätsmanager sollten Kunden alle Aufzeichnungen des vereinbarten Factory Acceptance Testprotokolls schrittweise zur Überprüfung und Genehmigung vorlegen. Bei der eigentlichen Werksabnahme sollte die Funktionalität der Maschinen durch eine Reihe von Validierungstests auf der Grundlage eines Konsens-Abnahmekriteriums und einer Fehlerliste (Zusammenstellung von Nichtkonformitäten zur Modifizierung) nachgewiesen werden.


Fabrik Autoproduktion

Wie kann eine App beim Factory Acceptance Test helfen?


Mit einer digitalen Lösung lassen sich Werksabnahmen in deinem Unternehmen zuverlässig durchführen. Du führst wiederkehrendee Prüfungen ganz einfach per Tablet oder Smartphone durch. Mit der Desktop-Software erstellst du Prüflisten für deine tägliche Werksabnahme und wertest die erhobenen Daten anschließend aus.


FAT-Protokolle lassen sich mit einer ordnungsgemäßen Dokumentation leichter vervollständigen, sodass die Zuverlässigkeit der Ausrüstung vor der Lieferung bis hin zur Installation beim Kunden gewährleistet werden kann. Mit Lumiforms flexiblem App-Baukasten profitieren Unternehmen von folgenden Vorteilen:


  • Der flexible Formularbaukasten hilft dir jede Papierliste innerhalb weniger Minuten in digitale Checklisten umzuwandeln.
  • Generiere Echtzeit-Daten über interne Prozesse. Damit wird Qualität und Sicherheit messbar gemacht und du kannst anhand von Daten stetig Prozesse optimieren.
  • Alle Prüfungsergebnisse werden automatisch in einem Bericht gebündelt und können an Stakeholder verschickt werden.


Produktionstest

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