Fehlerfrei mit FMEA-Formblättern

Was ist ein FMEA-Formblatt?

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) ist eine analytische Methode des Qualitätsmanagements zur entwicklungsbegleitenden Risikoanalyse der Fehlerprävention. Sie zielt darauf ab, frühzeitig portenzielle Ursachen und Quellen in Prozessen, Produkten oder bestimmten Systemen in einem Unternehmen zu identifizieren, zu beseitigen oder einzugrenzen. Durch die aktive Fehlervorbeugung werden Auswirkungen auf Kunden minimiert und Kosten entlang des Produktlebenszyklus eingespart. FMEA ähnelt so anderen Methoden der Ursachenanalyse und des Qualitätsmanagements, wie z.B. der 8D-Methodik oder der beliebten 5-Why-Fragen Strategie.

Mit Hilfe einer FMEA-Vorlage werden von Produktentwicklungs- oder Prozessoptimierungsteams mögliche Produktionsfehler ermittelt und bewertet. Die Fehlerbewertung erfolgt hinsichtlich der Wahrscheinlichkeit ihres Auftretensverwendet, ihrer Bedeutung für den Kunden und der Wahrscheinlichkeit einer Entdeckung vor der Auslierferung an den Kunden. Auf Grundlage dieser Bewertung wird entschieden, ob Maßnahmen zur Fehlervorbeugung notwendig sind.

Bevor eine FMEA-Checkliste zur Hand genommen wird, um Fehler frühzeitig zu erkennen, muss die Art des durchzuführenden FMEA definiert werden. In der Praxis wird vor allem zwischen System-, Konstruktions- und Prozess-FMEA unterschieden. Ist dies geschehen, kann mit den 6 Schritten der FMEA Analyse mithilfe der Checkliste begonnen werden.

Die Vorteile und Ziele einer FMEA-Analyse

Die FMEA-Analyse wird Unternehmen verschiedener Branchen für die Verbesserung von Prozessen, Produkten oder Systemen eingesetzt. Genauer betrachtet, sollen durch eine Implementierung in die Betriebsabläufe Nutzen aus den folgenden 3 Vorteilen und damit verbunden Zielen gezogen werden:

1. Sicherheit gewährleisten

Durch die Anaylse bestimmter Prozesse, Produkte oder Systeme eines Unternehmens durch eine FMEA-Team, wird die tatsächliche Funktionalität der genannten Faktoren aufgedeckt. Ein wesentlicher Teil dieser Analyse ist die Risikobewertung. Sobald eine Ursache oder Auswirkung für einen Ausfallmechanismus festgestellt wird, wird eine Ursachenanalyse durchgeführt, um das zugrunde liegende Problem zu ermitteln.

Das erste Ziel einer FMEA-Vorlage ist daher, durch eine präzise Analyse festzustellen, wo sich verbessert werden kann. Dieses sicherheitsorientierte Verfahren bietet den Vorteil, dass es eine qualitativ hochwertige Produktivität im Unternehmen etabliert.

2. Markenreputation entwicklen

Eine gründliche Analyse ist von großer Bedeutung, wenn es darum geht, komplexe Prozesse oder Produkte zu verbessern. Entscheiden ist, mit den gewonnen Daten nicht nur aus einer Perspektive zu arbeiten, sondern darüber hinaus, indem man ihnen Korrekturmaßnahmen zuordnet.

Es kann nicht nur eine einzige implementierte Änderung geben, um einen Prozess langfristig zu verbessern. Daher sollte das FMEA-Team einen Plan für regelmäßige Überprüfungen und Korrekturen erstellen. Dadurch wird eine nachhaltige Qualität gewährleistet, die die Kunden erwarten und sie überzeugt. Daher ist das zweite Ziel und Vorteil der FMEA, langfristige Qualität durch die Wiederholung von Prozessen und ständiges Hinterfragen ihrer Eignung zu gewährleisten.

3. Zeit und Kosten sparen

Eine gründliche Analyse der internen Prozesse hilft, die Strategie eines Unternehmens zu überdenken und dadurch das Tagesgeschäft schneller und effektiver abzuwickeln. Zeit sparen bedeutet, bei den Kosten der täglichen Arbeit zu sparen. Gleichzeitig wird das Risiko minimiert, Kosten durch Ausfallmechanismen bei einem bestimmten Produkt und damit verbundene Garantiekosten zu verursachen.

Ein weiterer Faktor, den es hier zu berücksichtigen gilt, ist dein Ruf als leistungsstarkes Unternehmen. Stets pünktlich zu sein, stärkt zudem den Ruf des Unternehmens als leistungsstark und zuverlässig. Eine durchschnittliche Leistung führt nicht zu positivem Kundenfeedback, daher ist das dritte Ziel und Vorteil einer FMEA Analyse, Zeit und Kosten zu sparen, um Kunden zufriedenzustellen und den Unternehmensruf zu stärken.

Die drei häufigsten FMEA-Arten

Vor jeder FMEA-Analyse steht, festzulegen um welche Art von FMEA es sich handelt. Am häufigsten werden die folgenden drei Arten der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse durchgeführt:

1. System-FMEA
   Hier steht das funktionsgerechte Zusammenwirken der einzelnen Komponenten eines komplexen Systems im Fokus. Es wird versucht, Fehler bereits bei der Systemgestaltung zu vermeiden. Außerdem wird die Funktionsfähigkeit und Sicherheit des Systems geprüft.
2. Konstruktions-FMEA
   Hier liegt der Fokus speziell auf dem Produkt. Potenzielle Fehler und Ausfälle die an Teilen oder Baugruppen eines Systems auftreten können, werden betrachtet, um die zu vermeiden. Als Fehlerursache werden die Konstruktion und die Fertigungsart genauer untersucht.
3. Prozess-FMEA
   Hier werden im Grunde alle Faktoren und Zustände, die einen fehlerfreien Prozess beeinträchtigen können, untersucht. Im Fokus steht dafür der Fertigungs- und Montageprozess.

In 6 Schritten zur fertigen FMEA

Es benötigt sechs Schritte, um eine FMEA durchzuführen. Dabei laufen die Konstruktions-, Prozess- und System-FMEA nach dem gleichen Prinzip ab:

1. Vorbereitung
   Zunächst muss ein Team für die Durchführung einer FMEA zusammengestellt werden. Anschließend wird die Aufgabenstellung und die Zielsetzungen der FMEA definiert. Zusätzlich müssen alle notwendigen Dokumente, FMEA Formblätter und Checklisten vorbereitet werden.
2. Strukturanalyse
   Um sich ein Gesamtbild machen zu können, muss als Erstes die Struktur eines Produktes oder Prozesses beschrieben werden. Hierfür werden alle Systemelemente erfasst. Jedes Systemelement kann sich aus weiteren Systemelementen zusammensetzen. Diese Elemente werden dann zu einer Struktur zusammengefasst und grafisch dargestellt, um Abhängigkeiten zeigen zu können.
3. Funktionsanalyse
   Alle Systemelemente haben unterschiedliche Funktionen oder Aufgaben. Diese werden gesammelt und den einzelnen Elementen zugeteilt. In einem Funktionsnetz können Beziehungen untereinander dargestellt werden.
4. Fehleranalyse
   Die Aufstellung der Funktionen ist die Grundlage, um mögliche Fehler zu identifizieren. Im FMEA-Formblatt werden alle potenziellen Fehler mit ihren Fehlerfolgen und Fehlerursachen dokumentiert. Dies geschieht zunächst ohne eine Bewertung ihrer Schwere oder Wahrscheinlichkeit. In einem Fehlernetz können Fehler, die in einer Beziehung zueinanderstehen, genauso wie Fehlerursachen und Folgen dargestellt werden.
5. Risikobewertung
   Jeder einzelne potenzielle Fehler der FMEA muss bewertet werden, um beurteilen zu können, ob Maßnahmen notwendig sind. Über die Risikoprioritätszahl (RPZ) werden Fehler bewertet und die Beseitigung der Fehlerursachen priorisiert. Für jeden Fehler muss eine Risikoprioritätskennzahl im FMEA-Formblatt festgelegt werden. Je höher die RPZ ist, desto eher sollte eine Maßnahme ergriffen werden. Die Risikoprioritätszahl wird als Produkt aus drei Faktoren ermittelt: Bedeutung der Fehlerfolge, Auftretens- und Entdeckungswahrscheinlichkeit. Der Bewertungsmaßstab muss mit messbaren und verbindlichen Kriterien selbst festgelegt werden.
6. Optimierung
   Zum Abschluss der FMEA werden für die potenziellen Fehler entsprechend der Risikoprioritätszahl Maßnahmen definiert. Nach deren Durchführung wird die RPZ erneut berechnet. Der Erfolg der FMEA wird anhand der Differenz der Bewertungen gemessen. Ist die Risikoprioritätszahl nach der Durchführung deutlich kleiner als vorher, war die FMEA erfolgreich.

FMEA Analyse mit einer digitalen Anwendung verbessern

Die Implementierung eines FMEA-Vorlagenprozesses ist an sich schon ein großer Erfolg. Allerdings fällt es Teams im Bereich Produktentwicklung und Prozessoptimierung meistens schwer, die sich daraus ergebenden Korrekturmaßnahmen zu verfolgen. Durch den Einsatz von Lumiform, der leistungsfähigen und flexiblen Checklisten-App, können die Abläufe verbessert und optimale Ergebnisse erzielt werden.

Mit praktischen, digitalen Formularen aus dem Tool können die FMEA-Teams:

1. Korrekturmaßnahmen entwickeln und einfacher verfolgen
   Sobald Risiken identifiziert wurden, können FMEA-Teams Korrekturmaßnahmen innerhalb der App anweisen. Die jeweilige Empfänger*in erhält eine Benachrichtigung mit Details zur Korrekturmaßnahme, dem Fälligkeitsdatum und der Priorität. Wenn eine Aktion abgeschlossen wird oder sich ändert, erhalten auch die FMEA-Teams eine Benachrichtigung. So lässt sich mit Lumiform die Umsetzung von Korrekturmaßnahmen einfacher und effizienter verfolgen.
2. FMEA Checklisten überall und jederzeit ausfüllen und aktualisieren
   Das Team kann jederzeit auf ein FMEA Formular über Smartphone oder Tablet zugreifen. Über den Formular-Baukasten bearbeiten sie fertige Vorlagen für eine zukünftige FMEA Checkliste. Alle Daten werden automatisch gespeichert und sind sofort abrufbar.
3. Analysen von Systemen, Prozessen und Konstruktionen schneller durchführen
   Die Daten, die mit den FMEA Checklisten gesammelt werden, werden unter der Registerkarte Analyse erfasst. Hier können die Teammitglieder auf alle Daten zugreifen und die Berichte nach Zeit, Ort und Abteilung aufgeschlüsselt einsehen. Dies hilft die Fehler und ihre Ursachen schnell zu identifizieren, damit diese so schnell wie möglich behoben werden können.
4. FMEA Berichte automatisch generieren und freigeben
   Sobald das Team ein FMEA Formblatt ausgefüllt hat, wird sofort automatisch ein Bericht erstellt, welcher mit nur einem Klick an das Management, die Qualitätsmanagementteams und die Lieferanten versendet werden kann!