Was ist die Overall Equipment Effectiveness (OEE)?
Die Overall Equipment Effectiveness (OEE) oder deutsch Gesamtanlageneffektivität (GAE) befasst sich mit der Verfügbarkeit, Leistung und Qualität eines bestimmten Geräts und des entsprechenden Produktionsprozesses während der Herstellung. Mit einem OEE-Toolkit können auf einen Blick sowohl die Produktivität der Maschinen, als auch deren Verluste dargestellt werden.
Hersteller verwenden ein OEE-Toolkit als Diagnosewerkzeug, um zu ermitteln, wo die Ineffizienzen in ihrem Betrieb liegen. Qualitätsmanager*innen sollten regelmäßig der Unternehmensführung über die Gesamtanlageneffektivität berichten, um einen Einblick in die Möglichkeiten der Prozessverbesserung zu geben und die Produktivität in der Fertigung zu steigern.
Eine papierbasierte OEE-Auswertung zu verfolgen und aufzuzeichnen, kann für Qualitätsmanager in Produktionsstätten eine mühsame Aufgabe sein. Eine mobil einsetzbare OEE-Software kann dazu beitragen, die Gesamteffektivität der Anlage zu überwachen, die Ursachen von Produktionsausfällen zu identifizieren und die Ausgabefähigkeit sowie die Produktqualität zu verbessern.
In diesem Artikel wird über folgende Themen informiert:
1. Möglichkeiten die „sechs großen Verluste“ zu minimieren
2. OEE-Software, um die Gesamtanlageneffektivität sicherzustellen
5 einfache Wege die sechs großen Verluste zu minimieren
Das größte Hindernis in der Erhöhung der Gesamtanlageneffektivität sind die sechs großen Verluste:
1. Ungeplante Ausfallzeiten
Im Fall von ungeplanten Ausfallzeiten, ist es wichtig, Ausfallmuster zu beobachten. Die Verfügbarkeit ist einer der drei Faktoren, die die Gesamtanlageneffektivität bestimmen. Wenn Anlagenausfälle wiederholt auftreten, geht Produktionszeit verloren und die Produktionsqualität wird beeinträchtigt. Qualitätsmanager sollten Ausfälle regelmäßig aufzeichnen und analysieren, wann sie am häufigsten auftreten sowie ihre Ursachen ermitteln.
2. Geplante Ausfallzeiten
Die Zeitspannen, die geplant stattfinden, sollten effektiv genutzt werden. Während einer geplanten Anlagenwartung sollten die Fertigungstechniker auch die Reinigung, Kalibrierung und Einstellung der Anlage durchführen. Qualitätsmanager sollten überlegen, welche Aktivitäten zur kontinuierlichen Verbesserung der Prozesse durchgeführt werden könne, wie z.B. ein 5S-Audit, Gemba Walk usw. Qualitätsprüfungen während geplanter Ausfallzeiten zu planen, hilft die Produktionszeit einzuhalten. Gleichzeitig wird sichergestellt, dass der Fertigungsprozess konforme, sichere und qualitativ hochwertige Produkte hervorbringt.
3. Kleine Stopps
Falsche Maschineneinstellungen und ein durch den Fertigungsprozess verursachter Engpass können die Ursache für Produktionsverzögerungen sein, obwohl die Anlage reibungslos funktioniert. Abhilfe schafft, wenn Maschinenbediener befähigt werden, durch digitale Checklisten, den korrekten Maschinenbetrieb und die An- und Abfahrvorgänge einfacher zu verfolgen, kleinere Stopps zu dokumentieren und den Leerlauf zu mildern. Außerdem ermöglichen digitale Maschinenwartungschecklisten Fertigungstechniker, die Anlagenwartung vollständig, genau und effizient durchzuführen.
4. Langsame Zyklen, reduzierte Geschwindigkeit
Die Lösung lautet hier, Arbeitsplatzpraktiken zu verbessern.
Die meisten Leistungsverluste bzw. Geschwindigkeitsverluste entstehen aufgrund fehlender Investitionen in die Maschinen und einem schlechten Wartungsplan. Funktionsübergreifende Teams sollten mithilfe einer OEE-Software die Investitionspläne für die Anlage und Werkzeuge, das Produktionsvolumen und die Kosten bewerten.
5. Produktionsausschuss, Prozessfehler und Nacharbeit
Die Lösung ist,manuelle Aufgaben zu automatisieren. Während der normalen Produktion können Ausschuss oder beschädigte Produkte oder aufgrund von Anpassungen, die während der Kommissionierung vorgenommen wurden, verhindert werden, indem die Hersteller die Qualitätsüberwachungsprüfungen rationalisieren. Der Zugriff auf Inspektionsformulare für die Qualitätsprüfung von überall, jederzeit und über jedes Mobilgerät ermöglicht es dem Fertigungspersonal, Zeit während der Prüfung von Produkten und dem Erstellen von Berichten zu sparen. Außerdem können Qualitätsmanager durch eine mobil einsetzbare OEE-Berichtsvorlage Daten zur Gesamtanlageneffektivität leichter erfassen.
Mobile Anwendung für die Prüfung der Gesamtanlageneffektivität
Lumiform, die leistungsstarke Inspektionsanwendung hilft Fertigungstechniken eine schnelle und ordnungsgemäße Wartung der gesamten Anlage und Ausrüstung sicherzustellen. Mit der mobilen App können Qualitätsmanager*innen leicht die Gesamteffektivität der Anlage überwachen und an das Management berichten. So kann die Unternehmensleitung die Produktionsmittel komfortabel mit den Industriestandards vergleichen. Mit Lumiform können Fertigungstechniker*innen und Qualitätsmanager*innen:
- Mit Hilfe des Formularbaukastens können OEE-Berichtsvorlagen erstellt und immer wieder angepasst werden.
- Die Lumiform App ermöglicht Benachrichtigungen in Echtzeit zu Prüfungen und Korrekturmaßnahmen zu verschicken. Manager erhalten automatisch Benachrichtigungen, wenn Einsätze überfällig sind und Probleme aufgetreten sind.
- Fotobweise zu den sechs großen Verlusten sofort zur Prüfung hinzufügen und kommentieren.
- Die gesammelten Daten werden unter der Registerkarte Analyse erfasst. Dies hilft, Ursachen und Probleme schnell zu identifizieren, damit sie ugehend behoben werden können.
- OEE-Berichte werden automatisch generiert und können sofort versendet werden.
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