Facilita a tu empresa y a tus clientes la realización de las prueba FAT con listas de chequeo digitales para cada protocolo FAT. Conoce los pasos y procedimientos, y evita errores comunes.
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La fabricación de nuevos equipos puede ser increíblemente compleja, con innumerables posibilidades de error si no se planifica adecuadamente. Afortunadamente, los fabricantes de equipos originales saben que no deben esperar lo mejor, sino que deben planificar lo mejor.
Al planificar debidamente las actividades, documentación y pruebas del equipo o los componentes, los fabricantes de equipos originales pueden garantizar el cumplimiento de las expectativas del cliente antes de entregar el producto final. A estas pruebas se las denomina pruebas FAT, que proviene de la sigla de las palabras en inglés Factory Acceptance Test, que en español significa Prueba de aceptación en fábrica.
Rectificar los problemas de fabricación mientras el producto está en manos del fabricante ayuda a controlar aspectos del proyecto, como el calendario y el presupuesto. La prueba FAT es una solución rentable y es preferible a abordar los problemas después de la entrega.
Para llevar a cabo las pruebas FAT, las lista de comprobación de las pruebas de aceptación en fábrica han demostrado ser una herramienta bastante útil ya que ayudan a las empresas a planificar, documentar, rastrear y compartir las pruebas de aceptación en fábrica de manera organizada y sistemática. Los beneficios de la lista de comprobación son muchos. Pero, ¿imaginas contar con listas de chequeo digitales e inteligentes ¿Deseas saber más?
La Prueba de Aceptación en Fábrica (FAT) es un proceso que evalúa el equipo durante y después del proceso de ensamblaje en la fábrica, verificando que está construido y funcionando de acuerdo con las especificaciones de diseño, y que los componentes y controles funcionan correctamente y según la funcionalidad del propio equipo. La duración de las pruebas de aceptación en fábrica varía en función del tipo de planta y equipo. En general, cada FAT puede oscilar entre unas horas y 3 días.
La realización de una prueba de aceptación es responsabilidad del fabricante del equipo. Todos los ingenieros clave deben participar en la prueba, tales como: Ingenieros y directivos del fabricante, representantes del cliente y auditores externos. A veces, también el cliente participa. Sin embargo, el requisito de la prueba de aceptación en fábrica se especificará en el documento de alcance.
Aunque la FAT es opcional, no debería omitirse. Pues, es beneficiosa tanto para los usuarios finales como para el fabricante. Cualquier problema de funcionamiento se identifica antes de que el equipo salga de la fábrica y puede ser fácilmente rectificado por el fabricante.
De este modo, la FAT ayuda a controlar los plazos y costes del proyecto y proporciona una serie de otros beneficios como:
Todos los equipos y componentes críticos y complejos deben comprobarse en las instalaciones del fabricante y se realizará una prueba de aceptación en fábrica. Las pruebas de aceptación en fábrica se realizan normalmente para los equipos que tendrán un gran impacto en el programa, instalación o entrega en caso de que haya algún problema con el equipo. Algunos ejemplos de equipos comunes que se someten a FAT son:
El protocolo FAT contiene todos los métodos de ensayo que el fabricante o el comprador tiene previsto seguir. La base del protocolo es la especificación de requisitos del cliente. En este protocolo también debes incluir los procedimientos operativos estándar y los distintos requerimientos del equipo como los normativos, dimensionales, funcionamiento, rendimiento, seguridad, mantenimiento y documentación.
Usualmente, el método de pruebas lo desarrolla el fabricante y lo envía al comprador para su verificación y aprobación. Sin embargo, el comprador también puede elaborar su propio plan.
El proceso de pruebas depende del tipo de equipo. Si el equipo es complejo, el proceso de pruebas también lo será. Lo más habitual es que se realicen los siguientes tipos de pruebas:
Como puedes notar, si se utilizan listas de verificación, puedes evitar costosos retrasos y desviaciones en el proyecto. Las listas de verificación te ayudan a crear y seguir el protocolo FAT en orden hasta su finalización.
Al finalizar las actividades FAT, se registran los resultados. Si la prueba no se supera, se definen las acciones correctivas y su plazo. Si se supera la prueba, se define el proceso de envío para la prueba de aceptación en el lugar del cliente (a esta de la denomina prueba SAT) y se firman dos copias del protocolo por las personas autorizadas por el fabricante y el comprador.
Como habíamos mencionado antes, el objetivo de las FAT es verificar que el equipo o producto está configurado correctamente y funcionará como se espera antes de que se envíe al sitio. Estas pruebas se realizan en la fábrica del proveedor.
Por otro lado, el objetivo de las Prueba de Aceptación del Sitio -SAT- es validar que los sistemas de control y seguridad son totalmente operativos de acuerdo con las especificaciones funcionales antes de utilizarlos. Estas pruebas se realizan in situ y su aceptación conduce a la puesta en marcha de la planta.
Las pruebas de aceptación del sitio incluyen actividades que van desde la verificación de que el equipo ha llegado en buenas condiciones de funcionamiento, tal como se especificaba en la orden de compra, hasta la validación del correcto funcionamiento del sistema controlado instalado durante la puesta en marcha de la unidad de procesamiento.
Uno de los propósitos de un SAT, después de un FAT exitoso, es proporcionar evidencia documentada de que un equipo o sistema que ha sido entregado al sitio del usuario final no ha sido afectado por el transporte o la instalación. También se verifica en detalle sobre el pedido según la orden de compra original.
El SAT no sólo debe comprobar visualmente, probar la funcionalidad y el rendimiento del sistema, sino que también debe comprobar la exactitud, la claridad y la integridad de la documentación.
El estado de cada actividad se registra en el protocolo FAT, indicando la aprobación o el fracaso de cada prueba. He aquí una lista de los 4 problemas más comunes descubiertos durante las pruebas de aceptación de la fábrica, con susrespectivas contramedidas que se pueden tomar para asegurar la fiabilidad del equipo.
Debería haber una coordinación regular entre los gerentes de calidad, los diseñadores y los gerentes de producción para asegurar que los dibujos técnicos (diagramas eléctricos, mecánicos, neumáticos y de proceso) se sigan en su estado real. Antes de la aceptación de la fábrica, deben prepararse los certificados de calibración de los instrumentos y deben consultarse las hojas de datos de los instrumentos y los materiales, a fin de entregar instrumentos de alta calidad con un rendimiento en el que los clientes puedan confiar.
Los clientes a menudo especifican estándares para la producción de sus dispositivos ordenados. Las calderas, los recipientes a presión y las plantas de bioprocesos pueden obtener certificaciones internacionales a través de evaluaciones de conformidad, lo que las hace aún más confiables. En el caso de los productos, sistemas y servicios eléctricos y electrónicos, la mayoría de los fabricantes siguen las normas de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI). Para garantizar el cumplimiento de las especificaciones de diseño, los gestores de calidad también pueden considerar la posibilidad de trabajar con higienistas industriales o funcionarios de salud y seguridad.
Antes y después de la coordinación con los clientes, se deben realizar controles FAT en los dispositivos de seguridad de la máquina. Los gestores de calidad son responsables de proporcionar a los operadores y al personal de mantenimiento, manuales de instalación, mantenimiento y uso, listas de piezas de repuesto recomendadas y material de capacitación fácil de usar. También deben definirse claramente las marcas y los procedimientos de etiquetado de bloqueo (LOTO) para cumplir las normas de salud y seguridad.
Los gerentes de calidad deben proporcionar a los clientes todos los registros del protocolo de prueba de aceptación de la fábrica acordado paso a paso para su revisión y aprobación. Durante la prueba de aceptación de la fábrica propiamente dicha, la funcionalidad de las máquinas debería verificarse mediante una serie de pruebas de validación basadas en un criterio de aceptación consensuado y una lista de defectos (compilación de las no conformidades para su modificación).
En caso de encontrar varios errores de operatividad que afecten constantemente al productos final, te recomendamos realizar un análisis funcional de la operatividad, un análisis de la causa raíz de problemas, y una mejora de la gestión de riesgos.
Con una solución digital, tu empresa puede completar con fiabilidad las pruebas de aceptación en fábrica. Puede realizar fácilmente inspecciones recurrentes a través de una tablet o un smartphone. Con el software de escritorio, puede crear listas de comprobación para tus pruebas frecuentes de aceptación en fábrica y luego evaluar los datos recopilados.
Las pruebas de aceptación de fábrica son más fáciles de completar con una documentación ordenada, lo que garantiza la fiabilidad de los equipos desde antes de la entrega hasta la instalación en el lugar del cliente. Con Lumiform, las empresas se benefician de:
Las listas de control digitales de Lumiform proporcionan un marco estandarizado para realizar y poner en práctica las pruebas de aceptación en fábrica, mejorar los procedimientos de pruebas de aceptación en fábrica y mejorar la calidad del producto y del proyecto. Al ser parte de un software de auditoría, puedes coordinar efectivamente con tu equipo mediante un sistema de notificaciones y alarmas, identificar problemas, defectos u oportunidades de mejora, e implementar las acciones correcticas correspondientes a tiempo.
