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Pruebas FAT

Los responsables de calidad utilizan un protocolo de pruebas de aceptación en fábrica (FAT) para mantener un proyecto en marcha.

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¿Qué son las pruebas FAT?


Las Pruebas FAT (del inglés, Factory Acceptance Test) son una prueba de aceptación de fábrica se utiliza para verificar que el equipo recién fabricado funciona de acuerdo con las especificaciones del pedido y las reglas de diseño. Este procedimiento, también conocido como prueba de aceptación de la fábrica, se realiza en la planta de producción por los gerentes de calidad, diseñadores, personal de operación y mantenimiento antes de la entrega e instalación en el sitio del cliente.



Este artículo trata de los siguientes temas:


1. Por qué utilizar una lista de control para hacer las pruebas FAT


2. Fases de la prueba de aceptación de una fábrica


3. 4 problemas comunes de pruebas FAT y cómo solucionarlo


4. Cómo realizar las pruebas FAT con una app y programa digital



Por qué utilizar una lista de control para hacer las pruebas FAT


Si se utiliza una lista de verificación para la aceptación de la fábrica, se pueden evitar costosos retrasos en el proyecto. Esto se hace asegurando la finalización del protocolo FAT, como los procedimientos operativos estándar, las calificaciones del proceso de soldadura y los certificados de conformidad, y la aplicación del procedimiento de prueba correcto para la prueba de aceptación de la fábrica.



Fases de una prueba de aceptación de fábrica


1. Comprobar la entrega

En primer lugar, se comprueba la integridad de la entrega y las disposiciones estipuladas en el contrato durante la aceptación de la fábrica. Después de la prueba de aceptación de la fábrica, la información se documenta en un protocolo: la plantilla de la prueba de aceptación de la fábrica.


2. Funcionalidad

Después de los primeros controles, los bienes se someten a una prueba de funcionamiento. Esto implica una prueba funcional convencional y una prueba de simulación.


3. Comprobar de la documentación

Para todos los componentes se comprueba la integridad y calidad de los documentos acordados contractualmente. Esto incluye manuales, instrucciones y planes de montaje.


4. Preparar el envío

Después de la prueba de funcionalidad se prueba el embalaje. Sólo cuando los primeros puntos se han completado con éxito para el cliente, la planta o sistema se libera para la entrega.



4 problemas comunes de pruebas FAT y cómo solucionarlo


Las desviaciones en el equipo pueden llevar a problemas de instalación en el sitio, lo que puede alterar el calendario del proyecto. Antes de la entrega, los gerentes de calidad deben resolver la no conformidad en la fábrica para asegurar que las nuevas líneas de procesamiento del cliente estén listas para funcionar a tiempo. Aquí hay 4 problemas comunes descubiertos durante las pruebas de aceptación de la fábrica y qué contramedidas pueden tomar los equipos de calidad para asegurar la fiabilidad del equipo.


1. Mala calidad de la máquina o de la artesanía


Debería haber una coordinación regular entre los gerentes de calidad, los diseñadores y los gerentes de producción para asegurar que los dibujos técnicos (diagramas eléctricos, mecánicos, neumáticos y de proceso) se sigan en su estado real. Antes de la aceptación de la fábrica, deben prepararse los certificados de calibración de los instrumentos y deben consultarse las hojas de datos de los instrumentos y los materiales, a fin de entregar instrumentos de alta calidad con un rendimiento en el que los clientes puedan confiar.


2. Incumplimiento de los requisitos legales o sanitarios


Los clientes a menudo especifican estándares para la producción de sus dispositivos ordenados. Las calderas, los recipientes a presión y las plantas de bioprocesos pueden obtener certificaciones internacionales a través de evaluaciones de conformidad, lo que las hace aún más confiables. En el caso de los productos, sistemas y servicios eléctricos y electrónicos, la mayoría de los fabricantes siguen las normas de la Comisión Electrotécnica Internacional (CEI). Para garantizar el cumplimiento de las especificaciones de diseño, los gestores de calidad también pueden considerar la posibilidad de trabajar con higienistas industriales o funcionarios de salud y seguridad.


3. Falta de blindaje y etiquetado de la máquina adecuada


Antes y después de la coordinación con los clientes, se deben realizar controles FAT en los dispositivos de seguridad de la máquina. Los gestores de calidad son responsables de proporcionar a los operadores y al personal de mantenimiento, manuales de instalación, mantenimiento y uso, listas de piezas de repuesto recomendadas y material de capacitación fácil de usar. También deben definirse claramente las marcas y los procedimientos de etiquetado de bloqueo (LOTO) para cumplir las normas de salud y seguridad.


4. Menos rendimiento del esperado


Los gerentes de calidad deben proporcionar a los clientes todos los registros del protocolo de prueba de aceptación de la fábrica acordado paso a paso para su revisión y aprobación. Durante la prueba de aceptación de la fábrica propiamente dicha, la funcionalidad de las máquinas debería verificarse mediante una serie de pruebas de validación basadas en un criterio de aceptación consensuado y una lista de defectos (compilación de las no conformidades para su modificación).



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