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Mehr Produktivität dank einer TPM Checkliste

Die Checkliste für den TPM-Prozess der Instandhaltung zielt darauf ab, Ausfälle, Defekte und langsame Läufe von Produktionsanlagen zu vermeiden. Die Checkliste dient dazu, zu überprüfen, ob ein Unternehmen das TPM-Programm einhält.

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Was ist Total Productive Maintenance?


Ein TPM Prozess steht für Total Productive Maintenance und kann zu Deutsch als ein umfassender produktiver Instandhaltungsprozess übersetzt werden. Er folgt der 5S Methodik, die in den 1960er Jahren in Japan eingeführt und entwickelt wurde. Die 5s sind:


  • Seiri (Sortieren): zielt darauf ab, alles Unnötige im Arbeitsbereich zu entfernen.
  • Seiton (Systematisieren): organisiert die Gegenstände, um saubere Plätze für Materialien, Werkzeuge und Maschinen zu erhalten.
  • Seiso (Reinigung): setzt regelmäßige und geplante Reinigungspraktiken um, indem er die Flächen in mehrere Bereiche unterteilt und Teams mit der Reinigung der zugewiesenen Bereiche beauftragt.
  • Seiketsu (Standardisierung): schafft Standards für die Durchführung der ersten drei Aufgaben.
  • Shitsuke (Selbstdisziplin): zielt darauf ab, das System nachhaltig zu machen und stellt sicher, dass alle Standards regelmäßig angewendet werden.

Nach diesen Grundsätzen wird eine TPM-Checkliste verwendet, um die Fortschritte eines Unternehmens bei der Erreichung seines Ziels der ordnungsgemäßen Instandhaltung von Anlagen zu bewerten. Fertigungs- oder Produktionsbetriebe können den Reinigungsgrad, die Verschmutzungsquellen, die Beteiligung der Teammitglieder und vieles mehr bewerten, indem sie eine strukturierte Checkliste befolgen und daraus die erforderlichen Maßnahmen ableiten.


Eine TPM-Checkliste stellt sicher, dass alle Teammitglieder die Integrität der Produktions- und Qualitätssysteme verstehen, erhalten und verbessern. Durch die Anwendung der TPM-Prinzipien wird das Unternehmen einen kontinuierlichen Produktionszyklus ohne Ausfälle erreichen.



In diesem Artikel lernst du:


1. Die 8 Grundprinzipien des Total Productive Maintenance


2. Wie du ein TPM-Programm einführen kannst


3. Wie eine Software deine Total Productive Maintenance-Ziele unterstützen kann




TPM Analyse im Team

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Die 8 Säulen des Total Productive Maintenance


Die acht Säulen des TPM konzentrieren sich auf vorbeugende und proaktive Verfahren, um die Zuverlässigkeit der Anlagen zu verbessern. TPM strebt eine perfekte Produktion an, was sich wie folgt ausdrückt:

  • Keine Ausfälle
  • Keine Langsamläufer
  • Keine Defekte
  • Keine Unfälle

Um diese Ziele zu erreichen, ist es wichtig, deinen Produktionszyklus auf eine solide Basis von strukturierten Aufgaben und Prinzipien zu stellen, die in den folgenden 8 Axiomen umrissen werden:


  1. AUTONOME WARTUNG
    Die Bediener sind für die Wartung und Einstellung der ihnen zugewiesenen Maschinen verantwortlich. Das führt zu besser ausgebildeten und motivierten Mitarbeitern, die auch die Ziele einer schlanken Organisation verstehen.
  2. FOKUSSIERTE VERBESSERUNG
    Verbesserung, oder kaizen auf Japanisch, identifiziert und verbessert Ziele und führt zu Veränderungen. Sie sorgt dafür, dass Teams aus verschiedenen Abteilungen zusammenarbeiten, um Probleme klar zu erkennen und Lösungen anzuwenden, die die Prozesse kontinuierlich verbessern.
  3. GEPLANTE WARTUNG
    Die geplante Wartung besteht aus zwei Teilen, der vorbeugenden und der vorausschauenden Wartung unter Verwendung der Daten, die aus der Überwachung des Maschinenverhaltens und der Wartungshistorie gewonnen werden. Durch die vorbeugende Instandhaltung werden größere Ausfälle vorausgesehen, wodurch die Produktionsaktivitäten zunehmen und ungeplante Ausfallzeiten folglich abnehmen.
  4. QUALITÄTSWARTUNG
    Mit der Qualitätswartung stellst du sicher, dass die Anlagen während der Produktion Fehler erkennen und vermeiden können. Sie nutzt Werkzeuge, die den Maschinen "beibringen", abnormale Zustände zu erkennen und zu melden. Im Idealfall führt sie zur vollständigen Beseitigung der Fehlerursache.
  5. FRÜHZEITIGES MASCHINENMANAGEMENT
    Konzentriere dich auf eine Maschinenkonstruktion, die es dir und deinen Mitarbeitern ermöglicht, die Ausrüstung richtig zu handhaben und zu warten. Dazu gehören einfache Reinigung, Inspektion und Schmierung, Zugänglichkeit der Maschinenteile und Ergonomie. Ziel ist es, die Maschinenleistung auf ein höheres Niveau zu bringen.
  6. SCHULUNG UND AUSBILDUNG
    Die Säule Schulung und Ausbildung konzentriert sich auf die Verbesserung und Erweiterung der Fähigkeiten der Beschäftigten. Auf diese Weise wachsen sowohl die Menschen als auch die Maschine, die sie bedienen, zusammen und verbessern ihre Beziehung im Laufe der Zeit, was zu einer höheren Produktivität und weniger Fehlern führt.
  7. SICHERHEIT, GESUNDHEIT UND UMWELT
    Diese Säule der TPM-Checkliste konzentriert sich auf die Verbesserung der Arbeitsbedingungen der Beschäftigten durch die Beseitigung potenzieller Gesundheits- und Sicherheitsrisiken. Um dies zu gewährleisten, könntest du z.B. ein Sicherheitsaudit durchführen.
  8. DAS TPM IM BÜRO
    Die letzte Säule betont, wie wichtig es ist, die Grundsätze des TPM in der Verwaltung anzuwenden. Ihr Ziel ist es, die administrativen Abläufe, wie z.B. die Terminplanung und die Beschaffung, so zu verbessern, dass dies den Rest des Produktionsprozesses positiv beeinflusst.


So setzt du den Total Productive Maintenance Prozess in 5 Schritten um


Die Umsetzung der Prinzipien des TPM optimiert Arbeitspläne, bringt effiziente Mitarbeiter hervor, schafft eine sauberere und sicherere Arbeitsumgebung, erhöht die Zuverlässigkeit der Anlagen und spart dir Geld. Es ist ein Programm, das für einen ganzheitlichen Ansatz zur Produktivität konzipiert ist, indem es alle Bereiche berücksichtigt, die den Produktionszyklus beeinflussen, einschließlich Management und Verwaltung bis hin zu den grundlegenden Prinzipien der Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter*innen.


So setzt du diese Prinzipien Schritt für Schritt auch an deinem Arbeitsplatz und in deinem Unternehmen um:


1. BESTIMME EINEN PILOTBEREICH


Wähle einen Bereich, in dem du zuerst mit der Anwendung der TPM-Prinzipien beginnen kannst. Sobald die Mitarbeiter/innen die Vorteile des Prozesses sehen, werden sie die neue Art der Abläufe eher akzeptieren. Beziehe Mitarbeiter aus verschiedenen Abteilungen in den Pilotprozess ein und erstelle eine Projekttafel, damit sie sich ein Bild davon machen können, wohin die Reise geht.


Bei der Suche nach einem Ersteinsatzgebiet solltest du dir diese drei Fragen stellen:


  1. Welche Ausrüstung ist am schnellsten zu verbessern?
    Wenn du die Ausrüstung auswählst, die am einfachsten zu verbessern ist, wirst du höchstwahrscheinlich positive Ergebnisse erzielen, die dich motivieren, das TPM-Programm fortzusetzen.
  2. Was sind die Engpassbereiche?
    Wähle eine Maschine aus, die den Produktionsprozess verlangsamt. Sobald du das Problem gelöst hast, wird der gesamte Produktionsprozess verbessert.
  3. Welcher Bereich ist der problematischste?
    Wenn du in der Lage bist, eine Maschine zu reparieren, die den Bedienern viel Kopfzerbrechen bereitet, ermutigst du sie, TPM-Prozesse am Arbeitsplatz als gute Lösung für Probleme dieser Art einzuführen.

2. DEN OPTIMALEN ZUSTAND DER AUSRÜSTUNG WIEDERHERSTELLEN


Das Konzept dieses Grundsatzes konzentriert sich auf das 5s-System und die autonome Wartung. Die Bediener sollten zunächst lernen, wie sie die Maschine mithilfe des 5s-Programms konsequent in ihrem optimalen Zustand halten können: indem sie organisiert, sauber und ordentlich sind und standardisierte und nachhaltige Methoden anwenden.


3. MISS DIE GESAMTE EFFIZIENZ DER MASCHINE


Dieser Schritt erfordert die Überwachung der Gesamteffektivität der Ausrüstung (OEE) der Zielmaschine. Die Überwachung und Messung der OEE liefert eine datengestützte Bestätigung dafür, ob dein TPM-Programm effektiv ist oder nicht. Außerdem kannst du damit dein gesamtes Programm verfolgen und dir einen Überblick über deine Effizienz verschaffen.


4. GRÖßERE VERLUSTE REDUZIEREN


Nachdem du einen datengestützten Überblick darüber hast, wo deine größten Engpässe und Verluste liegen, solltest du sie sofort angehen. Beginne damit, ein funktionsübergreifendes Team aus Bedienern, Vorgesetzten und Wartungspersonal zu organisieren, das sich mit den OEE-Daten befasst und eine Ursachenanalyse durchführt, um die Hauptursache für die Verluste zu ermitteln.


5. GEPLANTE WARTUNG IMPLEMENTIEREN


Wähle aus, welche Teile proaktiv gewartet werden sollen, indem du diese drei Elemente berücksichtigst:


  • Belastungspunkte
  • Verschleißteile
  • Komponenten, die ausfallen

Danach solltest du proaktive Wartungsintervalle anwenden. Diese Intervalle sind flexibel und können (und sollten!) bei Bedarf angepasst werden.



TPM Team am Laptop

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