Die Checkliste für den TPM-Prozess der Instandhaltung zielt darauf ab, Ausfälle, Defekte und langsame Läufe von Produktionsanlagen zu vermeiden. Die Checkliste dient dazu, zu überprüfen, ob ein Unternehmen das TPM-Programm einhält.
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Ein TPM Prozess steht für Total Productive Maintenance und kann zu Deutsch als ein umfassender produktiver Instandhaltungsprozess übersetzt werden. Er folgt der 5S Methodik, die in den 1960er Jahren in Japan eingeführt und entwickelt wurde. Die 5s sind:
Nach diesen Grundsätzen wird eine TPM-Checkliste verwendet, um die Fortschritte eines Unternehmens bei der Erreichung seines Ziels der ordnungsgemäßen Instandhaltung von Anlagen zu bewerten. Fertigungs- oder Produktionsbetriebe können den Reinigungsgrad, die Verschmutzungsquellen, die Beteiligung der Teammitglieder und vieles mehr bewerten, indem sie eine strukturierte Checkliste befolgen und daraus die erforderlichen Maßnahmen ableiten.
Eine TPM-Checkliste stellt sicher, dass alle Teammitglieder die Integrität der Produktions- und Qualitätssysteme verstehen, erhalten und verbessern. Durch die Anwendung der TPM-Prinzipien wird das Unternehmen einen kontinuierlichen Produktionszyklus ohne Ausfälle erreichen.
1. Die 8 Grundprinzipien des Total Productive Maintenance
2. Wie du ein TPM-Programm einführen kannst
3. Wie eine Software deine Total Productive Maintenance-Ziele unterstützen kann
Die acht Säulen des TPM konzentrieren sich auf vorbeugende und proaktive Verfahren, um die Zuverlässigkeit der Anlagen zu verbessern. TPM strebt eine perfekte Produktion an, was sich wie folgt ausdrückt:
Um diese Ziele zu erreichen, ist es wichtig, deinen Produktionszyklus auf eine solide Basis von strukturierten Aufgaben und Prinzipien zu stellen, die in den folgenden 8 Axiomen umrissen werden:
Die Umsetzung der Prinzipien des TPM optimiert Arbeitspläne, bringt effiziente Mitarbeiter hervor, schafft eine sauberere und sicherere Arbeitsumgebung, erhöht die Zuverlässigkeit der Anlagen und spart dir Geld. Es ist ein Programm, das für einen ganzheitlichen Ansatz zur Produktivität konzipiert ist, indem es alle Bereiche berücksichtigt, die den Produktionszyklus beeinflussen, einschließlich Management und Verwaltung bis hin zu den grundlegenden Prinzipien der Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter*innen.
So setzt du diese Prinzipien Schritt für Schritt auch an deinem Arbeitsplatz und in deinem Unternehmen um:
Wähle einen Bereich, in dem du zuerst mit der Anwendung der TPM-Prinzipien beginnen kannst. Sobald die Mitarbeiter/innen die Vorteile des Prozesses sehen, werden sie die neue Art der Abläufe eher akzeptieren. Beziehe Mitarbeiter aus verschiedenen Abteilungen in den Pilotprozess ein und erstelle eine Projekttafel, damit sie sich ein Bild davon machen können, wohin die Reise geht.
Bei der Suche nach einem Ersteinsatzgebiet solltest du dir diese drei Fragen stellen:
Das Konzept dieses Grundsatzes konzentriert sich auf das 5s-System und die autonome Wartung. Die Bediener sollten zunächst lernen, wie sie die Maschine mithilfe des 5s-Programms konsequent in ihrem optimalen Zustand halten können: indem sie organisiert, sauber und ordentlich sind und standardisierte und nachhaltige Methoden anwenden.
Dieser Schritt erfordert die Überwachung der Gesamteffektivität der Ausrüstung (OEE) der Zielmaschine. Die Überwachung und Messung der OEE liefert eine datengestützte Bestätigung dafür, ob dein TPM-Programm effektiv ist oder nicht. Außerdem kannst du damit dein gesamtes Programm verfolgen und dir einen Überblick über deine Effizienz verschaffen.
Nachdem du einen datengestützten Überblick darüber hast, wo deine größten Engpässe und Verluste liegen, solltest du sie sofort angehen. Beginne damit, ein funktionsübergreifendes Team aus Bedienern, Vorgesetzten und Wartungspersonal zu organisieren, das sich mit den OEE-Daten befasst und eine Ursachenanalyse durchführt, um die Hauptursache für die Verluste zu ermitteln.
Wähle aus, welche Teile proaktiv gewartet werden sollen, indem du diese drei Elemente berücksichtigst:
Danach solltest du proaktive Wartungsintervalle anwenden. Diese Intervalle sind flexibel und können (und sollten!) bei Bedarf angepasst werden.
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