Lista de Verificación Digital de la Eficiencia General de los Equipos

¿Qué es Eficiencia General de los Equipos (OEE)?

La Eficiencia General de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés Overall Equipment Effectiveness) es una herramienta sencilla que ayuda a comprender el impacto de las pérdidas de productividad y el potencial de mejora disponible. La eficacia general de los equipos (OEE) es una medida versátil y estándar de la industria para la eficiencia de la producción. Se adapta a cualquier industria o proceso. Por ello, la OEE es universalmente aceptada como un importante indicador clave de rendimiento (KPI) para todos los fabricantes.

Para impulsar la excelencia operativa en cualquier industria o proceso, se recomienda supervisar la OEE y convertirla en un punto de referencia para los esfuerzos de mejora. Los fabricantes utilizan un conjunto de herramientas digitales de diagnóstico, como checklists y software para auditoría, para determinar dónde se encuentran las ineficiencias en sus operaciones, y dónde se encuentran las oportunidades de mejora de procesos y productividad.

Ya sabemos que seguir y registrar una evaluación OEE en papel o en Excel puede ser una tarea tediosa. Un software de OEE ayudar a monitorear la efectividad general de la planta con facilidad (desde una tablet o smartphone de ser necesario), identificar las causas de los tiempos muertos de producción y mejorar la producción y la calidad del producto. ¿Deseas saber más?

Aprende de este artículo los siguientes temas:

1. Cómo calcular el OEE.
2. Cómo mejorar el OEE.
3. Cuáles son y cómo minimizar las famosas 6 grandes pérdidas OEE.
4. Qué herramientas digitales usar para asegurar el OEE: Software para auditoría de Lumiform.

¿Cómo calcular la eficiencia general de equipos?

La OEE es el resultado de tres factores: disponibilidad, rendimiento y calidad, que describen las seis grandes pérdidas. Juntos, estos factores forman OEE = A x P x Q. La disponibilidad se reduce por los fallos del equipo, la puesta en marcha y el ajuste. El rendimiento se reduce por la inactividad, las pequeñas paradas y la reducción de la velocidad. La calidad se reduce por los defectos del proceso y las pérdidas en la puesta en marcha.

1. La determinación de la OEE de un activo comienza con la medición de la disponibilidad, que se calcula dividiendo el tiempo total de funcionamiento de un activo por el tiempo total de producción previsto de un activo. Excluye las paradas planificadas para el mantenimiento preventivo, las vacaciones o similares. Por ejemplo, si una máquina debía funcionar durante 12 horas, pero sufrió una avería y sólo funcionó durante 11 horas, la disponibilidad sería de 0,92 (92 %).
2. Luego, mide el rendimiento de un activo dividiendo el rendimiento real del sistema por su rendimiento máximo posible. Por ejemplo, si tienes un activo que funciona durante 12 horas con una tasa de producción máxima de 1.000 unidades por hora. El rendimiento máximo sería de 12.000 unidades. Pero si ese activo sólo produce 11.500 unidades en ese tiempo, la puntuación de rendimiento sería de 96%.
3. Finalmente, hay que determinar la calidad de los bienes producidos por el activo. La calidad se calcula dividiendo el número de unidades útiles producidas por el total de unidades iniciadas. Por ejemplo, si un activo produce 12.000 unidades en un plazo de 12 horas de producción, pero 300 de ellas tienen defectos que las hacen inutilizables, entonces el número de unidades utilizables es de 11.700. Por lo tanto, la puntuación de calidad sería de 98 %.

Ahora que tienes los tres componentes, puede calcular la OEE multiplicándolos:

Estos son los parámetros habituales para interpretar los resultados y posteriormente realizar el informe OEE:

La eficacia global de los equipos es un indicador de la eficiencia del proceso de fabricación. Puede utilizarse para identificar los activos de bajo rendimiento y conectar el bajo rendimiento con uno o más de los tres factores principales (disponibilidad, rendimiento y calidad). Una vez identificado el origen del problema, se pueden investigar y aplicar las acciones correctivas pertinentes.

¿Cómo mejorar la eficiencia general de los equipos?

Para mejorar el OEE, se pueden realizar algunos cambios relativamente sencillos en el proceso de fabricación. A continuación, te enumeramos las 2 soluciones más sencillas para mejorar la eficiencia de equipos:

1. Mantener las medidas preventivas: Un enfoque muy simple y más general para mejorar la OEE es mantener medidas preventivas para limitar los defectos con el equipo y solucionar estos problemas antes de que sean más costosos. Una forma de hacerlo es solicitar información sobre la vida útil de las máquinas a las empresas que le suministran los componentes y, a continuación, realizar inspecciones de los equipos basándose en estos conocimientos.
2. Realizar mantenimientos regulares: Otra forma general y sencilla, pero igual de eficaz, es animar a los operarios de las máquinas a realizar un mantenimiento regular o rutinario. Los equipos deben cuidarse mientras estén en buenas condiciones de funcionamiento. Esto significa, por ejemplo, que las piezas de repuesto deben estar siempre disponibles para que los operarios de las máquinas puedan estar al día con las tareas de mantenimiento.

Por razones obvias, como ser más eficiente en el tiempo y ahorrar dinero, es una buena idea hacer un seguimiento y mejorar la OEE. Esto se puede lograr de varias maneras, como se verá más adelante al exponer las seis grandes pérdidas de la OEE en la siguiente sección. Antes de seguir, te damos otro consejo: nunca subestimes el poder de los datos adquiridos en tiempo real. A partir de ellos, es posible mejorar continuamente.

¿Cuáles son las seis grandes pérdidas de la OEE y cómo puede evitarlas?

El mayor obstáculo para aumentar la eficacia general de la planta son las seis grandes pérdidas. Estas son:

1. Averías: Las averías son fallos mecánicos importantes y repentinos que hacen que las máquinas no estén disponibles. Es la primera gran pérdida que hay que eliminar porque sienta las bases de todas las demás. Al fin y al cabo, si la máquina no funciona, no podemos hablar de rendimiento ni de calidad.
   La solución: Es mejor invertir en mantenimiento preventivo y predictivo que en mantenimiento correctivo. Y, de nuevo, repetimos el mismo consejo: Recoger datos sobre el tiempo de inactividad y averiguar la razón o la causa raíz de cada fallo importante es esencial para eliminar las causas raíz de problemas.
   
2. Puesta en marcha y ajuste: A menudo hay un periodo de ajuste cuando se instala un nuevo activo o después de su revisión. De hecho, cada vez que hay que cambiar una pieza o una máquina herramienta, hay un reajuste.
   La solución: Para disminuir el impacto de estas paradas planificadas, crea procesos estandarizados, garantiza la coherencia de las rutinas de mantenimiento, busca piezas de alta calidad, sigue el manual del fabricante y asegúrate de que todo tu equipo es compatible.
   
3. Paradas de producción/paradas menores: La producción se detiene o interrumpe brevemente debido a flujos de producto obstruidos, falta de materia prima o herramientas, atascos de material, o un mal funcionamiento temporal. Estas paradas duran unos pocos minutos, pero si son recurrentes se consideran una pérdida de rendimiento en lugar de una pérdida de disponibilidad.
   La solución: El problema puede ser resuelto por los propios operadores. Sin embargo, considera la nueva tecnología de sensores y al IIoT para mejorar el flujo de trabajo y eliminar estos problemas.
   
4. Velocidad: La pérdida de velocidad afecta el ciclo y rendimiento. Si la velocidad de funcionamiento real es más lenta que la velocidad de diseño, la máquina podría estar experimentando problemas mecánicos o los operadores podrían estar operándola incorrectamente. A veces, las máquinas también funcionan a mayor velocidad, lo que podría dar lugar a productos defectuosos.
   La solución: Incluir la limpieza periódica de los equipos para evitar la suciedad y el polvo, sustituir los equipos desgastados, cambiar los filtros y mantener la lubricación según las directrices del fabricante, formar continuamente a los operarios y no utilizar materiales de baja calidad. Tras el mantenimiento autónomo, los operarios se hacen responsables de estas tareas.
   
5. Defectos de proceso: Los defectos de proceso se refieren a las piezas defectuosas, o las piezas que pueden ser recuperadas y reelaboradas, pero involucran más tiempo. A veces, la escasa habilidad de los operarios les lleva a manejar mal el equipo o a operar con ajustes incorrectos. Otros factores son el mantenimiento ineficaz, la falta de materias primas o el uso de productos caducados (por ejemplo, en las industrias química o farmacéutica).
   La solución: En función de la causa principal, puede ser necesario realizar mayor formación a los operarios o una mejor gestión de las existencias.
   
6. Pérdidas en la puesta en marcha: Mientras las máquinas se están calentando, produciendo desperdicios de arranque o se instalan recientemente y los operadores aún no saben muy bien cómo operarlas, la producción disminuye.
   La solución: Las pérdidas pueden evitarse reduciendo las variaciones. Intenta definir y aplicar los ajustes precisos en los equipos, aunque sea pieza por pieza. También puedes realizar pruebas de materiales. Es probable que estas medidas te ayuden a reducir las pérdidas de rendimiento y mejorar los tiempos de ciclo.

Herramientas digitales fáciles de usar para asegurar el OEE: App Lumiform.

Lumiform, el potente Software para Inspección y Auditoría, ayuda a las empresas a mejorar la eficiencia de sus equipos al garantizar el mantenimiento frecuente, efectivo y adecuado, mediante hojas de control digitales. Con la app Lumiform, los responsables de calidad pueden supervisar desde su tablet o smartphone el estado de los equipos, las actividades que se realizan, las auditorías pendientes y los responsables.

El uso de las hojas de control por lo supervisores y trabajadores genera informes automáticos, con los datos recogidos. De esta forma, se puede verificar el cumplimiento de los estándares de calidad y eficiencia de los procesos. Con Lumiform, los ingenieros de fabricación y los responsables de calidad pueden hacer lo siguiente:

• Formularios digitales individuales: El flexible juego de construcción de formularios permite crear nuevas listas de control individuales en cualquier momento y adaptarlas una y otra vez.
• Servicio de atención al cliente de primera clase: El excelente servicio de asistencia de Lumiform, disponible las 24 horas del día y los 5 días de la semana, responde de forma fiable a todas las preguntas sobre la aplicación si necesita ayuda para utilizar la aplicación digital.
• Programación y notificaciones: La aplicación Lumiform garantiza el cumplimiento de la planificación. Todos los empleados reciben notificaciones sobre el procedimiento y las fechas de vencimiento. Los gerentes reciben automáticamente notificaciones cuando las asignaciones están atrasadas y se han producido problemas. La aplicación Lumiform garantiza el cumplimiento del calendario.
• Pasos de trabajo definidos por el tiempo: Controla el cronograma y utiliza la información para identificar formas de aumentar la eficiencia.
• Identificación y resolución de problemas más rápida: Los datos que se recogen al usar las plantillas OEE digitales durante las inspecciones o realización de actividades se registran en la pestaña de análisis. Puedes acceder a todos los datos y ver los informes de rendimiento desglosados por tiempo, ubicación y departamento. Esto ayuda a identificar rápidamente las causas raíz de problemas para solucionarlos lo antes posible.
• Seguimiento de las inspecciones en las instalaciones a lo largo del tiempo: Supervisa el rendimiento de las inspecciones y actividades del equipo de trabajo e identifique oportunidades para mejorar el proceso y la eficiencia de cada operación.
• Integraciones: Conecta el software de Lumiform a los sistemas de software de la empresa. Es muy fácil.
• Objetivos definidos oportunamente: No pierdas de vista los objetivos de la organización. Recuerda a tu equipo los objetivos y gestiones a realizar para alcancarlos mediante el sistema de alarmas, notificaciones y mensajería instantánea de Lumiform.