¿Qué es APQP y por qué requiere de una lista de verificación?
APQP proviene de las siglas de las palabras en inglés Advanced Product Quality Planning, que en español significa Planificación Avanzada de la Calidad del Producto, y se trata de un enfoque estructurado para el diseño de productos y procesos, con base en requisitos de calidad estandarizados que permiten a los proveedores diseñar un producto que satisfaga las necesidades y expectativas del cliente.
APQP se basa en la premisa de que la excelencia no es un acto, sino un hábito. Pues, la excelencia operativa de una organización es la herramienta que la mantiene al límite y la desafía constantemente para satisfacer a su cliente. Esta exige una debida planificación de la calidad, producto de la comunicación y la colaboración constante entre las actividades de ingeniería, marketing, diseño, compras, fabricación y distribución.
Para alcanzar esta excelencia el equipo multifuncional (CFT, por sus siglas en inglés Cross-Functional Team), realiza un APQP utilizando checklists de requisitos, especificaciones, técnicas y características especiales. Así, logran garantizar que la voz del cliente (VOC) se entienda claramente y se traduzca en el producto ideal.
¿Te imaginas contar con checklists inteligentes que aseguren la buena comunicación y coordinación de los equipos independientemente de su paradero, que genere informes automáticos sobre el estado de los procesos o las áreas que requieren de especial atención, y facilite la ejecución de acciones correctivas o de mejora mientras genera un sistema centralizado de control que puede ser manejado desde un smartphone o tablet? Sí, esto sí es posible gracias a la tecnología rentable de hoy día. ¿Deseas saber más?
En este artículo te explicamos brevemente lo siguiente:
- En qué consiste la Planificación Avanzada de la Calidad del Producto.
- Cómo aplicar la metodología de calidad avanzada: Sigue estas 5 fases.
- Cuáles son y cómo superar los retos APQP.
- Solución digital para empresas: App de auditoría APQP Lumiform.
¿En qué consiste la Planificación Avanzada de la Calidad?
En sus inicios, la planificación de la calidad se utilizó principalmente en la industria automotriz. A esta gestión de calidad automotriz se la conoce como la Norma IATF 16949. Debido a su efectividad, ahora se utiliza por los actores de la industria manufacturera en general. Pues, el APQP es ideal a medida que aumenta la complejidad de un producto, y son especialmente útiles para los productos y procesos nuevos por las siguientes razones:
Las mayores 10 funciones del APQP:
- Identifica cualquier riesgo de producto y proceso en una fase más temprana del diseño. Por ejemplo, para la cadena de suministro, describe lo que se necesita exactamente para lograr la aprobación y la conformidad de las piezas.
- Desarrolla planes de contingencia.
- Revisa la viabilidad de la fabricación de los diseños.
- Crea y prepara a los proveedores para los requisitos e indicaciones.
- Valida un producto y un proceso, para garantizar la conformidad del producto en todos los ámbitos.
- Supervisa la producción en curso para garantizar la estabilidad del proceso.
- Evita cualquier interpretación o confusión que pueda retrasar la producción, crear una pieza de calidad inferior y/o aumentar los costes.
- Ahorra costes de corrección tardíos ya que las correcciones se realizan en las primeras fases del ciclo de vida del producto, lo cual es menos costoso.
- Acelera el tiempo de comercialización del producto.
- Aporta con comunicación transparente con los proveedores y clientes.
El APQP beneficia al cliente y a la cadena de suministro al disponer de un acuerdo y un conjunto de procedimientos estándar, fiables y repetibles, que recogen los requisitos del producto y demuestran la capacidad de producir una pieza con base en una evaluación exhaustiva de los riesgos.
¿Cómo aplicar la metodología de Planificación Avanzada de la Calidad del Producto en la organización?
El APQP consiste en una etapa de planificación previa y cinco fases concurrentes. Una vez iniciado, el proceso no termina nunca. Se basa en el ciclo Deming, que consiste en planificar, hacer, estudiar, actuar (DMAIC) y volver a empezar. Cada sección está alineada con las herramientas y técnicas de identificación y gestión de riesgos. Las secciones del DMAIC se definen a continuación:
- Fase 1.-Planificación: Aquí se considera la voz del cliente, estudio de mercado, recopilación de la información histórica sobre la garantía y la calidad, experiencia del equipo, plan de negocio y estrategia de marketing, datos de referencia del producto/proceso, estudios de fiabilidad del producto y datos de los clientes. Los resultados deben ser: La determinación de los objetivos de diseño, fiabilidad y calidad, lista de materiales preliminares, diagrama de flujo del proceso preliminar, listado preliminar de productos especiales y características del proceso, y plan de aseguramiento del producto.
- Fase 2.- Diseño y desarrollo del producto: Se verifica la viabilidad y el cumplimiento del diseño con base en los resultados de la fase anterior. Los resultados deben ser: Análisis de modos de fallo y efectos del diseño (DFMEA), diseño para la fabricación y el montaje, verificación del diseño, revisiones de diseño, construcción de prototipos – plan de control, planos de ingeniería (incluidos los planos matemáticos), especificaciones de los materiales, y los cambios en los planos y en las especificaciones pertinentes.
- Fase 3.-Diseño y desarrollo del proceso: Con base en los resultados de la fase 2, se verifica la capacidad de fabricación y los métodos de medición. Los resultados deben ser: Normas y especificaciones de envasado, revisión de la calidad del producto o del proceso, diagrama de flujo del proceso, diseño del plano de la planta, matriz de características, análisis del modo de fallo y de los efectos del proceso (PFMEA), instrucciones del proceso, plan de análisis de los sistemas de medición y plan de estudio preliminar de la capacidad del proceso.
- Fase 4.-Validación del producto y del proceso: Asimismo, con base en los resultados de la fase anterior, se valida todo el proceso de fabricación y el producto final con el fin de obtener los siguientes resultados: Ejecución considerable de la producción, evaluación de los sistemas de medición, estudio preliminar de la capacidad del proceso, aprobación de la pieza de producción, pruebas de validación de la producción, evaluación del embalaje, plan de control del producto, y aprobación de la planificación de la calidad y apoyo a la gestión.
- Fase 5.-Retroalimentación y mejora continua: Finalmente, a partir de los resultados de la fase cuarta, se organiza una retroalimentación con el fin de obtener reducción de la variación, mejorar la satisfacción del cliente, mejorar la entrega y el servicio y hacer un uso eficaz de las lecciones aprendidas. Luego, se empieza de nuevo con la fase primera.
Cada fase es secuencial, de modo que, como en una pirámide, cada fase se construye sobre los cimientos de la anterior y luego continúa con la siguiente en un proceso de mejora continua. Terminada la fase quinta, se sigue de nuevo con la fase primera.
Cinco soluciones para los retos que presenta APQP
Producir productos que cumplan los requerimientos del APQP es un desafío pero, para los fabricantes de equipos originales (OEM, por sus siglas en inglés Original Equipment Manufacturer) y toda la cadena de suministro, es la oportunidad ideal de lograr altos rendimientos a largo plazo desde un inicio. Descubre cómo un equipo multidisciplinario puede abordar proactivamente los siguientes 5 desafíos más comunes del APQP:
- El Análisis modal de fallos y efectos (FMEA, por sus siglas en inglés Failure mode and effects analysis) es un método sistemático para identificar errores potenciales en los procesos de fabricación y minimizar sus efectos en los clientes.
- El Primera Inspección de Artículo (FAI, por sus siglas en inglés First Article Inspection) es el proceso de revisión de los requisitos de diseño de un producto desde la primera tirada de producción, incluyendo la responsabilidad del número de pieza, materiales/procesos, procesos especiales, pruebas funcionales y características de diseño.
- El Prueba de Aceptación en Fábrica (FAT, por sus sigles en inglés Factory Acceptance Test) se utiliza para asegurar que el equipo recién producido funciona de acuerdo con las normas de construcción y las especificaciones de los pedidos de los clientes.
1. Manejo de documentación extensa
La mayoría de los obstáculos y barreras del APQP pueden remontarse a la mala gestión de los documentos como, por ejemplo, las hojas de cálculo, gráficos, diagramas, etc. Pero también pueden surgir otros problemas, como sistemas desvinculados y archivos perdidos que son difíciles de detectar. Por ello, realiza auditorías o monitoreos regulares usando fichas de evaluación para recopilar datos e identificar problemas que contribuirán con la reducción de costos, mejoramiento de productos y servicios, optimización de procesos y, en general, la obtención de resultados.
2. Alineación y responsabilidades claras
Basándose en la política y gestión de calidad de la empresa, la dirección debe supervisar el proceso constantemente. Para ello, las listas de comprobación del APQP facilitan la comunicación y la colaboración entre los equipos multifuncionales, ya que las prioridades puede idenficarse fácilmente, al igual que los responsables, los plazos y las actividades. De este modo se garantiza la realización de todos los entregables, desde la planificación previa hasta la producción. También puedes usar una checklist de caminata Gemba, para ri al lugar de acción y verificar que todo el proceso y equipo se esté desenvolviendo según lo previsto.
3. Conocimientos y recursos adecuados
El personal de ingeniería, fabricación y calidad debe conocer y comprender los requisitos del APQP para evitar invertir tiempo extra en intentar corregir desajustes, como los cambios de flujo, etc. Esto incluye las siguientes 3 herramientas más comunes de APQP para el desarrollo, diseño y validación de productos y procesos, que se pueden garantizar con el uso de listas de chequeo:
4. Gestión del tiempo
El tiempo puede ser bien manejado si existe un sistema de recolección de datos que permitan identificar riesgos y peligro a tiempo y determinar cómo elaborar y aplicar las medidas correctivas y preventivas pertinentes dentro de los plazos fijados. También, deben detallarse los flujos de trabajo, los procedimientos, las inspecciones visuales, etc. Esto es posible con formularios de procesos, como la plantilla SIPOC, que te ayudará a para representar gráficamente las variaciones o los elementos claves de un proceso. Este tipo de acciones te ayudarán a evitar la pérdida de tiempo y de recursos.
5. Responsabilidad del equipo
Los equipos multifuncionales deben reunirse regularmente para revisar los avances, problemas y cumplimiento de prioridades del APQP. Además de una lista de responsabilidades, cuestiones pendientes, u otros, se deberían considerar los riesgos y las oportunidades de mejora.
La solución digital que necesitas: Software de auditoría de Lumiform.
Con la App de Lumiform puedes agilizar los procesos de APQP, garantizar la producción puntual de productos de calidad a bajo coste y aumentar la satisfacción del cliente. Cada lista de comprobación de APQP se completa fácilmente utilizando una tablet o un smartphone, estés o no en línea. Con el software de escritorio puedes crear listas de comprobación y evaluar los datos recogidos in situ. Esto reduce significativamente el riesgo de pérdidas de calidad, accidentes laborales, errores de documentación, daños a la reputación, entre otros.
La herramienta digital te permite informar de los problemas en un abrir y cerrar de ojos y asignar rápidamente las acciones correctivas a los compañeros responsables. La fácil comunicación con todos los miembros del equipo y con terceros te permite mejorar los procesos internos y resolver las incidencias hasta cuatro veces más rápido que antes. Digitaliza tus listas de verificación APQP y tus procesos internos con Lumiform y accede a los siguientes beneficios:
- El creador de formularios te ayuda a convertir cualquier lista individual en papel en listas digitales en cuestión de minutos.
- Lumiform ofrece más de 9.000 plantillas ya preparadas para que puedas empezar a trabajar digitalmente de forma rápida y segura.
- Genera datos en tiempo real a través de procesos internos. Esto hace que la calidad y la seguridad sean medibles y se pueden utilizar los datos para optimizar continuamente los procesos.
- Obtén una visión general de todo lo que está pasando en el sitio y en cada etapa del proceso.
- Accede a informes que se crean automáticamente tras el uso de las hojas de verificación. Esto te ahorra tiempo de postprocesamiento de datos.
- Gestiona los procesos de manera muy simple y sin margen de error. La app Lumiform te permite completar las listas de control fácilmente y en menos tiempo que los listados en papel o en Excel.
- Las listas de control de APQP se completan, dependiendo de la aplicación, aproximadamente 30%-50% más rápido.
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